液压零件常用清洗方法摘要：在液压产品零部件加工、周转、运输等环节中，产生或带来的各种污物，其中以残留铁屑、干结研磨膏、干结乳化物等固体污物为主，对液压系统正常工作影响很大。
该文针对液压产品应用，介绍了几种常用清洗方法和清洗过程中的注意事项。
关键词：液压零件污染物清洗方法液压控制在工程设计中被广泛应用，特别是大型设备，飞机、挖掘机等。
液压系统作为控制系统主要功能部分，结构复杂，零部件精度高，已达微米、亚微米级，高精度决定了液压系统抗污染需求高，而污染很大程度上影响着系统工作，据资料记载，液压系统故障的75%以上源于污染。
液压系统的污染主要来源于零部件自身，即产品在生产制造过程中产生的，因未能彻底去除而带到系统。
污染物主要包括研磨膏、铁屑、防锈油、乳化液、电蚀物、盐类、其他等。
这些污染物或残留在零件表面，或聚集零件深孔或盲孔中，在工作液作用下，污染物会到处移动，破坏工作面，造成油路堵塞，影响系统工作，降低液压系统使用寿命，甚至造成事故。
随着液压控制技术发展和液压控制系统应用，简单的清洗方法，已经无法保证液压零件清洁度要求，且存在爆炸、起火等安全隐患。
如何有效地控制各加工环节污染产生，提高工业清洗质量和效率，成为液压产品生产中亟待解决的问题。
下面介绍几种常见湿式工业清洗方法。
1 超声波清洗超声波清洗作为一种效果显著的强化清洗方法。
其机理，是利用了超声波在液体中的空化作用。
在超声波作用下，液体分子时而受拉，时而受压，形成了一个个微小空腔，激发成直径在50～500μm，并被清洗液蒸汽充满的细小气泡，即“空化泡”。
由于空化泡内维压力相差十分悬殊，待空化泡破裂时，会产生局部压力冲击波，气压力可达几百个大气压。
在这种压力作用下，附着在零件表面的各种污垢会被剥落。
与此同时，在超声波作用下，清洗液脉冲和搅拌加剧，溶解加速，从而强化清洗效果。
超声波清洗设备多为箱槽结构，清洗槽大小决定单次清洗能力，可以根据被清洗零部件大小和数量选择清洗槽。
清洗形式可以是单槽清洗，也可以是多槽清洗，单槽清洗即为零部件在一个清洗槽内清洗完毕。
多槽清洗，是指将清洗过程分为多个工步，零部件从第一个槽清洗后，进入第二个槽继续清洗，之后再进入第三个槽，第四个槽……一般每个槽主要去除一种污染物。
清洗液需要根据零部件材料选择，金属材料常用的清洗液有汽油、酒精、水剂等，非金属材料清洗液多为对零部件无损害的溶液。
单槽清洗时常选用汽油、酒精等挥发性溶液，溶液挥发性强化清洗效果；多槽清洗时，多选用水剂，主要考虑降低成本和提高安全性等因素。
不论是单槽清洗还是多槽清洗，随着清洗过程的进行，溶液温度会逐渐上升，同时也会导致被清洗零部件温度上升，一般多槽清洗后温度在45～55℃，单槽清洗后温度在25～40℃。
两种清洗方式都会伴随出现“发泡”现象，发泡会增强去污力。
清洗前需要对零部件进行防护处理，保护被清洗零部件，清洗后对零件进行防锈处理，最后进行包装。
2 喷射清洗对于大型、不易移动，且存在内部型腔或孔系，洁净度要求较高的液压零件，不适合应用超声波清洗。
需要把清洗溶液喷射到型腔或孔内，利用高压液流将污染去除后，再进行辅助清洗，彻底消除污染，这类湿式清洗方法一般称为喷射清洗。
利用喷嘴喷出溶液，对零件表面进行机械的、热能的和理化作用的清洗。
被冲洗区域可分为直接冲洗区和径流冲洗区。
直接冲洗区大小与喷嘴直径和距离有关，在此区域内，液流垂直冲击力起主要作用。
径流冲洗区是使液流在被冲洗表面形成湍流，然后沿表面流动，将污垢带走。
应用喷射清洗时可提高溶剂温度，添加金属清洗剂，这会增强清洗能力，产生润湿、乳化、分散、增溶等作用，降低污垢附着力，从而提高清洗效果。
喷射清洗具有强大的清洗力，可以去除附着在物体表面的顽固污垢。
在使用过程中应考虑高压喷射会对清洗对象造成损伤，以及被清洗对象装夹问题。
该清洗方法相对超声波清洗应用面窄，主要针对大型结构件。
每个清洗工步都需要一套各自的清洗连接装置，成本相对偏高。
本清洗方法需要高压动力装置，连接设备和工件的装置，以及清洗溶液和添加剂。
在设计制作连接装置时，需要保证液流可以通过装置到达零件被清洗区域后，顺利排出，还需考虑应用便捷。
清洗溶液常用水剂，主要清洗金属件，添加剂，需要根据污染物确定(图1）。
液压壳体类零件结构复杂，深孔、盲孔数量大，工序多，加工周期长，从而给污染物提供了较多聚集时间和场所。
在机械加工流程中间、表面处理工序前和装配调试前，都应增加清洗工序，以去除内腔残留污物，使零件达到需求的清洁程度.3 电解清洗电解清洗是利用电解作用产生的电解力，将金属表面的污垢去除。
根据去除污垢种类的不同，分为电解脱脂和电解研磨去锈。
电解时在电流作用下，物质发生化学分解的过程，在此过程中，金属表面的污垢也随着被去除。
例如在电解脱脂过程中，当电流通过含有某些电解质的水溶液时，在电解池的正极附近产生氧气，负极产生氢气。
2H2O=2H2 (负极)+O2（正极）在电解过程中，当把要清洗的金属零件与电解池的电极相连放入电解槽时，零件便被分成电解池的正极和负极，因此零件表面会有连续不断的微小氢气泡和氧气泡产生，这些细小的气泡会促进污垢从金属表面剥离，再加之电解液的溶解、乳化能力，可加速污垢的分散去除。
4 浸泡清洗将被清洗零件放在溶液中浸泡、湿润的湿式清洗方法叫浸泡清洗。
在浸泡清洗工艺系统中，清洗和冲洗分别在不同清洗槽中进行，分多次进行的浸泡清洗可以得到很高的清洁度。
现今工业应用中，浸泡清洗主要由清洗、冲洗和干燥三部分组成。
在溶液应用方面，系统可分为两种类型，即清洗槽用溶剂，冲洗槽用清水型和清洗槽、冲洗槽都使用同一种溶剂型。
浸泡清洗方法具有清洗效果好的特点，这种方法对数量多，体积小的液压零件尤为适用。
清洗槽、冲洗槽使用同一种溶液，便于管理，设备安排较紧凑，使用溶液都采用逆流方式运动，能充分溶解溶剂，同时产生废液较少。
但，被清洗零件表面亲水性污垢还是较难被完全去除。
且，溶液往往存在毒性大、安全性差、易燃易爆、受环境保护要求限制等问题。
零件干燥较困难。
5 逆流漂洗逆流漂洗是指多个漂洗槽串联使用时，漂洗的溶液从最后一个槽补入，通过溢流方式，从后往前依次为各个清洗槽补充溶剂。
逆流漂洗的优点在于，最后一个槽体内的溶剂是整条漂洗流程中最洁净的，这就保证了零件在经过逆流漂洗后，清洁度与最后一个漂洗槽内溶剂清洁度相一致，从而避免了因外界因素引发的漂洗不净、漂洗质量不稳定等问题。
这对有着高清洁度需求的液压类零件尤为适用。
6 定点定位压力清洗对于有特殊要求的零件，如内部空隙细长，对清洁度要求高等零件，常规的清洗手段往往不能满足要求，需加入定点定位压力清洗方可去除残留污垢。
常用的定点定位压力清洗是利用专用工装，对零件某特殊特征进行长时间、高压力冲洗，冲洗过程常包括液冲和气冲，液冲使用清洗液可用纯水，也可用水基金属清洗剂。
冲洗时间、压力和温度可根据零件材质和工艺需求进行设定。
定点定位压力清洗可强力去除孔隙内残留污垢，显著提高零件清洁度。
以图17支座为例，材料是钛合金，被清洗要素为12个M2×0.25的细牙螺纹盲孔。
清洗难点：油污及碎屑干结,与螺纹面及底部粘接强度大；孔径小，孔底形成气带，清洗剂难进入，孔内污物不易排出。
该零件标准清洗流程为：1)粗洗：汽油超声清洗2)剥离污物：真空浸油清洗3)除油：超声逆流清洗4)精洗：真空逆流清洗在各操作中增加排气、孔位定向(图2)。
7 提高零件清洁度的有效途径上述清洗方法使用中各有利弊。
在实际生产中，经常多种方法结合交替应用，从而形成多用途，集成化的工业清洗体系。
但在清洗过程中，有许多外在因素同样影响着清洗质量。
在执行清洗作业时，注意并规范下列途径，可提高清洗作业效果，从而提高零件清洁度。
7.1 去磁液压类金属零件在机械加工过程中，会产生一些磁性。
这些剩余磁性会吸附一些铁屑。
剩磁量越多，零件与污垢之间的结合力越大，污垢就越难去处，从而增大清洗难度，清洗效果不佳。
因此，零部件在清洗前，需要去除剩磁，剩磁量小于80微特。
7.2 排除气带零件在浸入溶液后，部分气泡未能彻底排除，滞留在零件某处，形成气带。
气带会影响清洗溶液进入，降低清洗效果，尤其对浸泡清洗和超声波清洗影响较大，气带会阻止清洗液进入盲孔，也会阻碍超声波在盲孔内传递，这使残留在盲孔内的污垢无法及时去除。
为降低气带对清洗过程的影响，在执行清洗作业时，应将零件在溶液中充分晃动、翻转，使盲孔内的气泡全部排除后，方可进行清洗，另外，可将真空装置与清洗设备相结合，利用抽真空的强大作用力将盲孔内气带全部抽出，这是去除气带行之有效的方法。
7.3 保持清洗溶液的清洁度清洗溶液决定着清洗的质量。
溶液内添加过清洗剂，石油类、ODS类等水剂清洗剂都有一定溶解能力，长时间使用，会降低溶剂去污力，在保证清洗溶液清洁度方面，应做好以下几个方面工作：a)保证原始清洗溶剂的清洁程度；b)规律性检测清洗溶液清洁度；c)按周期或其他依据及时更换清洗溶液；d)对循环使用的清洗溶液，要采取过滤，吸附等手段保证其清洁度；e)设置备用槽体，使主清洗槽和辅助清洗槽的溶液可以时时交替更换。
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