福建炼油乙烯项目后处理设施安装工程料仓施工方案编制：审核：批准：中化四建2007年9月22日目录一．工程概况二．编制依据三．施工方法四．主要施工难点五．料仓制作施工程序六．施工技术要求七．料仓吊装方案八．施工进度计划九．劳动力计划十．施工机具计划十一．技术措施及安全措施用料计划十二．消耗材料计划十三．质量保证措施十四．安全施工及文明施工措施十五．工程标识一．工程概况福建炼油乙烯项目后处理设施安装工程是南京扬子石化设计工程有限责任公司（YPDI）所承揽的EPC总承包项目，其设施的设计、采购和施工（不包括联动试车、投料试车和生产准备）是按工程EPC总承包模式进行组织。

工程建设地点在福建省泉州市泉港区福建炼油化工有限公司区域内，聚合物成品包装单元（2310）共有铝合金料仓6台，其中PE料仓4台，材质是5A02，位号分别为D10001、D10002、D10003、D10004，料仓尺寸为Ø7000×22280mm（包括顶盖、锥体高度），每台料仓净重15723Kg，有效容积655M3。

别外有PP料仓2台，材质是5A02，位号分别为D10005、D10006，料仓尺寸为Ø7000×22287mm（包括顶盖、锥体高度），每台料仓净重15723Kg，有效容积655M3。

二．编制依据1．《石油化工铝制料仓施工及验收规范》SH3513-2000；2．《铝及铝合金焊接技术规程》HGJ222-92；3．《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；4．南京扬子石油化工设计工程有限责任公司设计的料仓施工图。

5．类似施工经验。

三．施工方法1．由于料仓的尺寸较大，数量较多，预制工作量及占用的工作场地均较大，而施工现场组装场地狭小，无法进行整体制作，因此，施工时采取分段预制，现场地面组装成二段，首先将锥体带四带筒体板在地面拼装成整体吊装到框架上就位；再将料仓顶盖带七带筒体板在地面拼装成整体，然后利用大吊车最后将两段在框架上拼装组焊成整体。

四．主要施工难点1．料仓的容积、直径大，重量重，吊装易变形。

2．料仓座落在框架上，其下锥体都插入框架内，吊装时必须采用大型吊车才能满足吊装能力的要求。

3．料仓主体材质全部为铝合金，焊接要求高，技术难度大，成品保护难度大。

4．料仓的内表面积很大，而由于操作工艺需要，料仓内表面必须进行打磨和抛光处理。

五．料仓制作施工程序6.1.2材料验收和管理（1）板材、零部件及焊接材料应符合设计图纸要求，并具有制造厂的出厂合格证或质量证明书。

质量证明书包括材料牌号、炉号、规格、化学成分、力学性能及供货状态等。

（2）板材表面清洁，没有裂纹和氧化夹杂物；板材表面麻点、凹陷、碰伤、擦伤、轧辊压痕，其深度不超过板材厚度允许负偏差；板材表面允许修除在厚度偏差范围内的缺陷。

（3）以预制件供货时，制造厂提供产品质量证明书。

（4）检验合格后铝材及其零部件分类按规格尺寸分别放置在垫木上，严禁与碳钢材料混堆和接触。

（5）检验合格的材料有下垫上盖设施。

（6）铝材与碳钢材料严格隔离，其上不得用样冲打眼、划针划线；放料下料宜用易擦洗的颜料笔或铅笔。

6.1.3预制（1）根据设计图纸及提供材料的几何尺寸，绘制排版图（拟定板宽为1.5米，板长为6米，排版图见附图），且符合下列要求：a．相邻筒节的纵焊缝与筒体及底座圈的拼接焊缝之间的距离不得小于100m。

b．筒节的拼版展开长度不得小于500mm，宽度不得小于500mm。

c．接管或补强圈与筒体焊接的角焊缝边缘距筒体焊缝边缘的距离不应小于30mm。

d．排版时要结构合理，并应考虑材料焊缝收缩量，尺寸准确。

（2）料仓铝板下料方法采用机械加工（剪板机及电动园盘锯）或等离子切割机加工。

弧线切割采用等离子切割机和特制的弧形轨道进行自动切割。

切割时铝板应放置于专用的平托架上，以保证被加工板不倾斜，不晃动，减少下料误差。

顶盖、筒体、仓底及其它预制件的下料根据设计图样、排版图进行，考虑板材组对间隙和焊缝收缩量。

第一圈（最大）锥体排版展开图第二圈锥体排版展开图第三圈锥体排版展开图第四圈锥体排版展开图第五圈锥体排版展开图（3）顶盖板、底锥板的下料尺寸的允许偏差应符合下表的规定（4）筒体、仓裙板的尺寸偏差符合下表的规定：6.1.4坡口加工（1）坡口加工釆用经济、方便、高效，加工质量好的手动电刨，加工后的坡口表面应平整光滑，且无毛刺和飞边，坡口形式按设计图样或GB50236-98的规范要求选用。

也可用砂轮机打磨加工坡口，但砂轮机打磨加工坡口效率低，加工质量不稳定，砂粒留在金属表面，焊接时进入熔池易产生夹渣等缺陷。

（2）坡口加工时注意作好铝板的保护。

6.1.5卷板（1）筒体、仓裙板卷板滚圆前，板端先进行预弯压头，并用弦长不小于250mm 的样板检查圆弧度，其间隙不得大于1.5mm。

（见图）（2）滚圆采用卷板机卷制，用弦长为 1.5m的样板检查，其间隙不得大于3mm。

为避免钢辊直接与铝板接触，卷板前先用清壳纸将钢辊包裹。

（3）滚圆检验底锥板，用弦长为1.5m的样板检查，其间隙不得大于3mm。

筒体、仓裙板，用弦长为1.5m的样板检查，其间隙不得大于3mm。

加强圈、包边型铝预制后的圆度用弧形样板检查，样板的弦长不应小于1.5m，任何部位的间隙均不得大于3mm。

加强圈、包边型铝预制后的平面度检验在平台上进行，其平面度偏差不超过该预制件直径或弦长的3‰，且不大于10mm。

加强圈、包边型铝预制后的最大直径与最小直径之差不大于公称直径的1%，且不大于30mm。

型铝加强圈、支座环加工按照设计图样进行预制，其允许偏差符合的要求，对接焊缝打磨平整。

6.1.6底座圈组焊依据底座圈的排版图进行下料后，将每块底座圈板依据平台放样进行组装，充分考虑焊接收缩量。

采用尺、规进行地脚螺栓孔的定位，检验正确后打上样冲，进行钻孔。

钻孔后清理干净孔边的毛刺。

然后在模具上用螺栓固定后，进行焊接。

6.1.7料仓组对（1）料仓组对焊接前，应将坡口50mm范围内的污物、氧化层清除干净。

（2）组装卡具采用不锈钢（如图），卡具拆除时，不得损伤母材，否则需进行修补并磨光。

（3）裙座的组对：按照排版图，将预制好的底座环组对成一体，检查合格后焊接环板对接焊缝，焊工对称焊接。

注意焊接该焊缝采用小电流多层次焊接以免底座环变形。

再将裙板围成筒并焊接纵缝后，焊接裙板与底座环对接角缝。

安装上加强筋板。

组装成型后，底座环与仓裙的垂直度偏差不大于底座环外径的1‰，且不大于5mm。

裙座组对示意图裙座与锥体组对示意图（4）锥体的组对：底锥组对在胎具上进行，大口朝下组对各单节环板，各单节组焊后，再将小环吊至大环上组对环缝，组装时在分节处应使用强力垫板，使各个环缝吻合，分节处上下相连的径差测量值应在3mm以内。

锥体组对示意图（5）筒体组对：在预制平台上先组对单节筒体，料仓单节筒体组对时，上口端面保持在同一平面上，板下端错口不大于1mm。

单节筒体同一断面上的最大直径与最小直径之差不大于公称直径的1%，且不大于是30mm。

纵缝对口时，错边量不大于板厚的1/10。

（6）顶盖组对：先将顶盖第一带环板组对在一起，再安装上包边角铝，包边型铝与筒体组对时，型铝伸出壁板的高度偏差不得大于4mm。

组焊后安装顶盖龙骨及顶盖板，组对完成后进行顶盖开孔，安装所有的附件(包括吊耳、接管、人孔、)。

且用吊车把顶盖翻身180º放在特制托架上，使其口朝上放置。

顶盖及筒体段组对示意图（7）在料仓每节环板组对时，均要使用强力垫板使环缝吻合，确保环缝对口错边量符合下表的要求，当筒体板不等厚时，保证内壁齐平。

板厚度差大于3mm 时，进行板端削薄处理，错边量按较薄板计算。

（8）对接环缝形成的棱角，用长度不小于300mm的检查尺检查，其值不大于板厚的1/10加2mm，且不大于5mm。

（9）检查筒体直线度：通过中心线的水平和垂直成沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位拉Φ0.5mm的细钢线测量，测量的位置离纵焊缝的距离不小于100mm。

当筒体厚度不同时，计算直线度应减去厚度差；测量直线度的时间选择阳光较弱、无风的早晨或傍晚。

筒体的直线度符合下表的规定。

（10）筒体在组装之前，均应校验上、下对接口的周长及椭圆度，其误差均应符合规范要求，否则进行整圆处理。

（11）接管安装：接管法兰面、人孔法兰面应垂直于接管中心线。

安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（如有特殊要求按图样规定），其偏差均不得超过法兰外径的1%，且不大于3mm。

各接管的安装位置允许偏差为2mm，伸出长度或高度允许偏差为5mm。

6.1.8附件安装（1）料仓的加固件与筒体紧贴，局部间隙不大于3mm。

（2）接管安装：接管法兰面、人孔法兰面应垂直于接管中心线。

安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（如有特殊要求按图样规定），其偏差均不得超过法兰外径的1%，且不大于3mm。

各接管的安装位置允许偏差为2mm，伸出长度或高度允许偏差为5mm。

6.2现场地面组装6.2.1按照料仓吊装顺序进行地面组装，每台料仓均在地面组装成二大段，分别吊车吊装到框架进行整体拼装。

第一大段先进行仓裙座与底锥段组装，再进行料仓下部筒体段（三带板）组装，然后将锥体裙座段与下部筒体段组装成一大段，第二大段先进行顶盖与上部筒体段组焊，再进行上部其它筒体段组焊，然后将两段在地面拼装成一大段。

6.2.2仓筒体在组装之前，均应校验上、下对接口的周长及椭圆度，其误差均应符合规范要求，否则进行整圆处理。

6.2.3筒体在组对时，采用专用卡具，以保证对口错边在允许偏差范围内。

6.2.4焊接前，需去除焊口50mm范围内的污物及氧化层。

6.2.5其它均按预制厂预制要求进行。

6.3基础验收6.3.1根据土建施工料仓基础交接资料，检查基础纵、横中心线、标高及沉降观测水准点。

6.3.2基础的外形尺寸与地脚螺栓中心圆直径、间距及方位均符合施工图及安装要求。

6.3.3地脚螺栓无损坏及锈蚀现象，螺纹长度与预埋标高均符合安装要求。

6.3.4基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。

6.4安装6.4.1在现场按照要求组对成段后即可进行安装。

首先吊装就位裙座与底锥段，利用垫铁进行找正、找平。

然后将料仓上部筒体与盖顶组合段吊装上去与裙座段对口，找正好垂直度、调整好对口间隙后进行焊接，最后安装。

6.5料仓焊接6.5.1焊前准备（1）焊接前，应根据设计要求和《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236的规定进行焊接工艺评定，并编制焊接工艺卡。

（2）焊工应按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236的规定进行考试，考试合格后考验上岗作业。

（3）施工前应对各零部件的主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面及坡口尺寸及形式应满足设计和焊接作业指导书的规定；若没有规定时，应按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》中相关规定执行。