P (Productive)
- 意味着生产SYSTEM效率提到最高。 - 追求故障 Zero, 不良 Zero, 灾害 Zero
M (Maintenance)
- 面向生产SYSTEM的LIFE CYCLE整体用效率极限追求 维持生产经营体的‘理想状态’的活动。
TPM是一种全新的工作方式
Old Attitude: 过去的态度：
实施
提高企业生产效益
向厂商及有关单位反馈
设备的维护管理
一级保养：
- 目的：保持设备的基本条件 - 内容：
• 检查潜在缺陷； • 排除微小缺陷； • 培养异常发现能力和处置能力。
二级保养：
- 目的：减少磨损，延长使用寿命，消除隐患； - 内容：
• 监督和指导设备的日常维护； • 定期检查、调整、修复； • 一级保养的清理、润滑。
“I operate, you fix.” “我操作，你修理。” “I fix, you design. ” “我处理，你设计。” “I design, you operate.” “我设计，你操作。”
TPM Attitude: TPM态度：
“We are all responsible for o ur equipment.” “我们所有人对我们的设备负责。”
设备管理的心智模式转变
只要是设备，反正是要出故障的 设备一定要定期大修的 操作与维修是独立的 设备只要运转，就是好设备 会救火的才是英雄
传统心智模式的变革
设备是会发生故障的
改变心智模式：“故障”是由于人的思
维方法和行为上的错误而引起的
结论：故障是可以预防的，人们可以通
过自己的行动，促使设备实现“零故障”
设备的维护管理
设备使用部门应建立健全设备的操作、使用规
程及点检计划，落实固定资产实物管理责任。岗位
操作人员必须严格遵守设备操作、使用规程：
（1） 新设备启用前，设备启用部门必须对设备
进行编号，建立设备技术规程，报设备部门审批后 实施。设备启用部门按设备编号规则编制设备编码，
并报设备部门审核后，在设备信息系统中登录；
提前 治疗
故障维修 提前对策 预防保全
预防保全
延长寿命
TPM就是预防医学在设备维护中的体现
突发损失与慢性损失
不 良 率
突发损失
●为要使它降低到原
来的水平，需要进 行复原的对策。
●为要使它下降到极
慢性损失 极限值 时 间 限的状态，需要进 行革新的对策。
慢性损失的背景
．效果不佳 感到绝望 ．未见好转 ．未采治本之策，墨守成 Ｂ 不采对策 规，因循苟且 ．未能确实定量掌握，对损 Ｃ 未采对策 失大小无具体概念
设备的维护管理
பைடு நூலகம்四会
会使用：熟知设备安全操作规程和产品工艺要 求，按工艺规程选择各项参数，正确使用设备 及工器具 会维护：经常清扫设备，保持设备清洁 会点检：要按点检的标准、方法要求，检查所 规定的项目 会排除故障：会鉴别设备正常与异常现象，排 除简单故障；会调整设备，纠正设备系统误差
Time-base的时代
Ｑ Ｃ Ｃ Ｚ Ｄ 活 动 Ｋ Ｊ 活 动
Condition-base的时代
日本的小集团活动
(1962)
(1965)
(1969)
零 灾 害 活 动 (1973)
TPM的意义
T (Total)
- 综合效率化，代表生产SYSTEM的整个LIFE CYCLE所 有部门，全员参与的意思。

保全技术的研究,开发和保全标准的设定 保全实绩的记录和保全情报系统,保全效果测定系统的构筑 故障解释手法的研究,重大故障的复发防止活动的实践 预备品,器工具,技术资料的管理
设备维护的主要任务
建立系统管理
工具管理 设备评级 维护计划 润滑管理 维护成本管理 备件与供应商管理 故障停机对策 维护标准与流程 预见性维护
标准管理
- 操作标准审核 - 维护标准审核 - OPL审核
技能开发
- 培训 - 维护指导
设备管理
设备管理 自主保养 润滑管理 事后保养 预防保养 定期点检 整备基准 发现不正常部份 工程计划 点检记录 备品管理 管理基准 零件架 使 用
清扫点检 给油基准
发现不正 常部位 贴上标笺 取下标笺 记 录 教 育 请 求 修理书
Ａ 已采对策
知道发生
慢 性 损 失
不知道发生 ．对慢性损失茫然不知，毫无概念
以临时停机、速度损失、修整损失、 暖机损失等最为常见。
慢性损失的原因
发生原因 发生原 因 发 生 原 因 发生原 因
发生原因
发生原因
发 生 原 因
发生原因
把 之 原
握 因
（单一原因）
（复数原因）
（复合原因的组合）
很难整理出发生之原因
操作与维修的技能分担
目标 手 段 分 类
正常运转
实 老化防止
施 活 老化测定
动 老化复原
分 担 运转 维修
◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ○
维 持 活 动 设 备 综 合 效 率 90 % 以 上
日常保全
正确操作 准备交替调整 清扫 · 潜在缺陷的找出 · 措施 加油 拧紧 使用条件, 老化的日常检查 小维护 定期点检 定期检查 定期维护 倾向检查 不定期维护 情况的早期发现和确定迅速的措施联络 突发修理
设备维护职能的历史演变
1950 1960 1970 1980 1990 事后保养：Breakdown Maintenance 1951年 预防保养：Prevention Maintenance 1957年 改良保养：Corrective maintenance 1960年 保养预防：Maintenance Prevention 1971年 TPM：Total Productive Maintenance
设备的维护管理
三好
用好设备：操作者严格执行安全操作规程和 工艺规程，不超负荷使用设备，精心保养设 备，文明操作设备 管好设备：操作者要保管好自己使用的设备， 保证设备的附件、仪器、仪表及防护装置等 完整无损；设备启动后，不能擅自离开操作 岗位，人走机停 修好设备：操作者要配合维修人员修理设备， 维修人员要按计划修好设备
突发故障 复旧工程 复原工程 故障记录 故障分析 再发防止对策
在库确认 发订单 货 YES 进货检查 进
退
ＭＰ信息 对初期流动管理的反映 建立初期管理
货
设备维护的使命
通过重新设计、更改参数、改进维护操作延长设备寿命
避免重复发生的故障 “0”故障停机 通过改进MTTR减少成本损失 对新设备或者新施工提供预防性指引 进行基于时间的维护费用的跟踪 根据设备级别、备件交货期、维修计划决定的备件库存以及 备件标准化 - 对设备或者部件评级 - 推动运作团队的日常维护 - 提升维护系统的效率
设备的维护管理
设备维护“四项要求”
整齐：设备的附件、工具及工件应放置整齐， 定位定量 清洁：设备内外清洁，无黄袍、无垃圾、无 杂质；各滑动面、丝杠、齿轮、齿条等处无 油污、无碰伤、无锈蚀；各部位不漏油、不 漏水、不漏气（汽）、不漏电 润滑：按时、定量、定点、定质加油和更换 油脂，保证油液清洁、油路畅通 安全：没有设备事故和人身伤亡事故
设备管理
设备管理的目的
零零零 不损故 良失障
设备寿命周期管理
前期管理 后期管理
验收
安装调试 初期运行 及信息管理 维修记录 实施
采购
计划工程
经 营 规 划
设备规划
运 行 使 用
计划 维检 护查
计划 项大改 修修造
造型
方案讨论 设
方 案 决 策 信 息 备 初 期 状 态 信 息 设 备 规 划 信 息
设备的维护管理
（2）设备使用、维护人员必须按各自岗位的要
求，切实做到“三好”、“四会”，严格遵守“设 备维护四项要求”、“设备操作五项纪律”及“设 备使用六不准”等有关规定； （3）从事锅炉、压力容器、起重、电气、焊接 等作业的特殊工种的岗位操作人员和设备维护人员， 必须经培训考核取得合格证后，方可持证上岗操作 （维护）。
传统心智模式的变革
设备只要运转，就是好设备
改变心智模式：运行的设备 （ 设备功能与
精度 ） 应是能够通过生产高质量产品的设 备，而不仅仅是能运转的设备 结论：设备要通过良好的维护（保养）、 不断的改善（改良）及正确的操作，才能
满足产品质量持续提高的要求
Thank You
稳定故障间隔
维修部门的作用
本来业务的保全活动
- 以老化测定和老化复原为中心的活动和定期保全,预知保全,改良保全等相 比是技术, 技能要求领域的主力
运转部门的自主保全活动支援
设备的机能,构造,部品名称,不分解的话就不能进行不好部位的重点指导 螺丝等的连接处的相关教育指导 润滑,油料种类的统一,加油基准的作成指导 (加油介绍,油种,周期) 点检技能的教育指导,点检技能的作成指导(POINT,周期) 老化,基本条件,缺陷等不合理工程的迅速处理 发生源,困难改小对策,效率化等改善活动的技术援助 日日活动(对于现场,现物会议,保全等邀请事项的听取)实践
TPM8大支柱活动
TPM
个 别 改 善 活 动
FI
自 主 保 全 活 动
AM
计 划 保 全 活 动
PM
间 接 办 公 活 动
A&S
品 质 保 全 活 动
QM
实 施 教 育 训 练
E&T
初 期 管 理 体 制
IM
环 境 安 全 活 动
HSE
5S活动
TPM四个阶段
预知设备寿命 定期复原劣化 延长设备寿命
设备的维护管理