模具开发技术要求1 方案、图纸确认要求1.1 模具制造厂家在收到我司确认的产品三维图（小型1天、中型2 天、大型3 天）内将分型线、结构简图等技术问题与我司确认。
模具制造厂家的模具结构图纸在设计完成后应提交我司确认，特别是浇口设置、分型面设置等影响到外观质量的设计，以及镶拼方法、结构运动等重要问题，必须在我司认可后执行；模具制造厂家在模具加工过程中发现结构出现问题，需及时通知我司，新的结构必须在得到我司确认后实施；否则出现的问题由模具制造厂家负责。
1.2 模具制造厂家在模具加工过程中，如果出现质量事故，应及时向我司通报，同时模具的修补方案应得到我司的认可，并更改模具结构图纸；如需烧焊修补，模具修补区域、烧焊工艺必须得到我司项目工程师的书面确认，并在图纸上明确标明实际烧焊区域以及影响区域；1.3模具分型面上必须设计合理的排气槽。
模具分型面设计应合理，并且保证足够的强度。
定模固定板与注射机固定板间要增加隔热板，防止定模固定板和注射机固定板扩大，导致拉杆错位使模具咬死。
电器盒安装在模具顶部，冷却系统接头设计在模具底部，排水槽出口在分流板安装板底部。
2 模具材质要求2.1 模具成型零件材质要求。
具体材料由模具制造厂家按照我司指定品牌自行采购；2.2 模具制造厂家提供模具使用钢材的材质报告，并保证钢材质量，如在模具规定寿命期限内因钢材质量问题而引起的模具故障，模具制造厂家应承揽由此而造成的一切我司损失，并应立即按我司要求修复模具或更换模具；3 模具各个系统要求3.1 浇注系统要求3.1.1 主流道均采用浇口套标准件，并确保与设备配套。
三板模分流道出在前模板背面的部分截面必须为梯形，主流道抛光至表面粗糙度Ra3.2 以上，三板模点浇口分流道抛光至表面粗糙度Ra1.6以上，无倒扣；3.1.2 三板模倒锥形拉料杆必须可靠固定，可以用沉头螺丝固定，也可以用压板压住，但不能在模具运输或装卸时掉出。
主流道拉料杆处，冷料穴一般为锥形，以便拉出冷料，便于取件。
3.1.3 模具料道应设计合理，冷料要易于去除，制品外观面应无浇口痕迹，浇口尺寸和浇口高度要一致，偏差不大于0.05mm，浇口无注塑缺陷（喷痕、流纹等），制品有装配处不应有残余冷料。
3.2 冷却系统的要求3.2.1 冷却水路的设计必须充分均匀，一个系统的各个浇口要有专门且条件完全相同的冷却水，一系列浇口的冷却回路不能串联使用。
模具正常生产时，必须满足合同规定的注塑生产周期要求，并且模具成型部位前后模温差要求在±5C以内；3.2.2 冷却水路必须畅通，无铁屑污物等，无漏水和渗水现象；3.2.3 所有冷却系统要求使用标准配件，如：水嘴、水管、堵头、密封圈等均采用我司指定的标准件标准设计；3.3 顶出机构要求3.3.1 所有顶杆、扁顶、推杆均选用盘起公司和三住公司标准零件供应商的产品；顶杆杯头端面齐平，无打磨痕迹，若顶杆上加倒钩，要求倒钩的方向必须保持一致或均匀并不能影响制品取出；严禁更改顶杆胚头尺寸，包括直径和厚度，推板与顶杆胚头要求互相匹配，不准加垫片；3.3.2 顶块的固定必须牢固，四周非成型部分应加工3-5度的斜度，下部周边应倒角；方顶杆必须设置油槽；复位弹簧选用指定标准件，两端不能打磨、割断，复位弹簧安装孔底面必须为平底；3.3.3 对于顶面非平面的顶杆，都应有止转定位，顶出复位顺畅、无卡滞、窜动现象。
3.3.4 顶出板复位必须到底，顶块等顶出机构与滑块等有干涉的模具应增加强制复位；3.3.5 模具液压系统驱动的顶出复位，在装配后和试模前应检查，保证动作可靠。
所有液压驱动零件必须设计行程开关控制动作。
3.4 斜顶和滑块机构的要求3.4.1 斜顶机构的运动应顺畅，无卡滞、起刺、复位不良等缺陷，斜顶的抽芯角度一般情况下不得大于15度；3.4.2 滑块抽芯一般使用斜导柱驱动，斜导柱与开模方向夹角应比滑块锁紧面与开模方向夹角小2-3度。
也可采用液压等其它可靠方式驱动；3.4.3 滑块滑动底面与模板之间、锁紧面应设计耐磨板；3.5 热流道的要求3.5.1 热流道电源线插座必须固定在定模板上。
3.5.2 热电偶的型号必须明确，并与温控表对应，热电偶布置位置合理，控温可靠，每一组加热元件都应有热电偶控制，温控表设计温度与实际显示温度误差不能大于±5℃，控温应灵敏；3.5.3 喷嘴与加热圈应紧密接触，喷嘴上下两端的避空段、封胶段、定位段尺寸符合图纸要求。
3.5.4 分流板加热器可选用加热棒、加热丝等元件。
加热棒应接触良好，加热棒与集流板应有 0.1mm的配合间隙（h7/g6），便于更换、维修； 3.5.5 模具上安装热流道走线部分的槽位必须是圆角过渡；且圆角不得小于R3，热流道接线应捆扎，用压板盖住，以免装配时压断电线，装配完成后，使用万用表进行检查，避免有接地现象；3.5.6 所有的热流道模具必须有热流道标识牌，标识牌的内容必须保证与实际接线一致；4 模具生产设备和生产效率及模具吊装的要求4.1 模具与设备的接口要求4.1.1 模具的设计必须完全适合选定的注塑机参数。
（有关注塑机参数由我司提供或模具制造厂家到我司测量）特别是顶出孔的大小及其位置确定，必须与所提供的注塑机相配；4.1.2 定位圈选用我司的标准件。
如有特别要求，请按照单套模具具体要求执行；4.1.3 顶板、底板的孔位与所提供设备相符；4.1.4 浇口套球径和入口直径应大于注塑机喷嘴球R和入口直径；4.2 模具的吊装要求4.2.1 模具配件不能影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油缸、预复位机构等，应有支撑腿保护，支撑腿应高于模具配件；如安装时上方有外漏的油缸、预复位机构等，可以更改吊环孔位置，但必须保证模具吊装平衡；4.2.2 每个重量超过10KG 的模具零部件都必须有适合的吊环孔，其它零件也需有相应措施保证零部件拆卸安装方便；4.2.3 吊环必须能旋到底，吊装必须平衡，5-16T模具起吊时最大偏移量不能超过3mm，16T以上不能超过5mm；4.3 模具生产节拍的要求：满足成型机节拍要求（一个循环的时间）：1800T：75秒。
5 模具外观与模具标识以及模具使用寿命要求5.1 所有的模具型腔数量超过一个以上者必须有型腔标记；型腔标记必须清楚，表面不得产生缩水等缺陷；5.2 所有模具的水路、油路必须有进出标识；水的进出标记为“IN”“OUT”油的进出标识为“OIN”“OOUT”；5.3 在正常情况下，模具的使用寿命要求不得低于30万次。
6 模具备件和技术资料要求6.1 模具备件要求6.1.1 在买方终验收合格之日起，在质保期内，卖方按技术协议规定的生产节拍为买方连续正常生产免费提供备品、备件及服务。
6.1.2 质保期满后，卖方承诺持续不断的为买方提供优惠价格的备件及技术支援。
保证模具交付一年内（或正常生产2万件以上）的备品、备件提供和一年内的免费模具维修（供方模具本身问题），如需方使用不当造成模具损坏，供方有义务协助需方进行维修。
6.1.4 所提供的模具备件应随模具运输至我司指定的地点，备件清单应传真我司技术开发部。
6.1.5 热流道系统、液压系统应根据合同要求或单套模具要求提供相应部件的备件及所购标准件的供货商名称、联系方式和产品详细型号等；6.2 技术资料要求6.2.1 模具交付时，模具制造厂家向我司提供全套最终版本的模具技术资料：1)、模具的3D、2D数据 1套 光盘形式2)、完整的模具图纸 3套3)、模具标准件资料 1套4)、模具使用说明书 1套5)、全部模具的易损件、备品、备件清单 1套备注：完整的模具图纸包含模具明细表、装配图、动模图、定模图、重要零件图、水路循环图、热流道图。
6.2.2 模具使用的工艺参数。
7 模具验收标准7.1 模具出厂检验要求7.1.1 模具制造厂家应按照合同规定时间首试，模具首试后，模具制造厂家应将样品连同样品尺寸和外观自检单及注塑工艺记录表一起送我司检验并装配验证；7.1.2 模具出厂前，模具制造厂家应按本技术协议和合同要求对模具进行自检，自检合格后填写由我司提供的自检表。
我司将按此对模具进行检验，如有不实，模具制造厂家应承担相应的处罚。
此项作为中期款付款依据；7.1.3 模具在最终交付我司前应进行试模验证，对在试模中出现的问题及时进行调整，模具交到我司后不允许出现制品难成型、制品取件困难以及使用脱模剂等严重缺陷；7.2 验收分为两部分：塑料件验收和模具验收7.2.1 塑料件的外观和尺寸必须完全符合图纸要求和装配要求，达到我司质检部门的验收标准；7.2.2 模具的验收以“技术要求和合同为准，必须全部符合要求，模具制造厂家在模具交付时，需提供模具自检报告，模具运到塑料公司进行全面检验包括试模和验证。
7.2.3 如我司检验结果与模具制造厂家自检不符，模具制造厂家应承担相应违约责任。
如模具不符合以上技术要求，存在严重缺陷，模具制造厂家除按合同要求重新开模外，还应按合同要求承担违约责任7.2.4 模具制造厂家制作的模具在我司工厂，在正常工艺下生产三轮，每轮连续生产500件模具无故障和零件合格率、外观合格率、涂装合格率、尺寸合格率必须达到招标文件中所规定的质量目标，且效率符合我司要求，模具方可验收。
8 外观要求8.1 模具外表面需涂银灰色防锈漆、在操作面要用印有明显黄色字体的模具名称。
同时在操作面的右下角要镶有名牌。
名牌要有如下内容：1）模具名称和型号2）模具制造厂家3）模具制造厂家地址4）模具生产制造日期5）模具型腔、型芯材料及生产厂家6）模架、热流道等主要件生产制造单位。