模具技术的具体要求一．模具材料及热处理要求1.拉延、成形类模具●外板件拉延序凸模、凹模及压边圈使用GGG70L铸铁，淬火硬度HRC50-55；内板件凸模、凹摸及压边圈使用MoCr铸铁,淬火硬度HRC50-55。

特殊情况下须渗氮或TD处理（模具图纸会签时确认）。

●变形剧烈及高强度钢板（抗拉强度≥350MPa）的制件应采用整体镶Cr12MoV；淬火硬度要达到HRC58—62。

●基体采用HT300。

采用键槽与螺栓链接。

●GGG70L铸件厂：天津虹岗或长城精工或经甲方认可的同等铸造品质铸造厂。

2.冲裁类模具●普通板料零件料厚小于或等于1.2mm的刃口镶块可采用空冷钢（7CrSiMnMoV 或ICD-5）,淬火硬度HRC55-60；料厚大于1.2mm的采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58～62。

料厚大于等于1.4mm的镶块采用波浪刃口。

●高强度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58～62。

●所有凹模镶块、废料刀均采用背托，凹模采用镶块结构，凸模可采用整体结构。

●模具基体采用HT300。

3.翻边、整形类模具●中大型模具凹模镶块原则上应采用侧面固定式以便于调整；小型模具可采用整体式结构，料厚大于1.4mm的凹模采用镶块式。

●零件料厚小于或等于1.2mm，材料可选用MoCr/7CrSiMnMoV；零件料厚大于1.2mm 的采用Cr12MoV或与之相当的材料（应取得甲方工艺认可，具体以会签为准）。

●普通板料的制件凸模可采用合金铸铁，表面淬火硬度不低于HRC50；高强度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58-62；如采用分体或镶块式基座（底板）可采用HT300的材料。

●对于部分易拉毛部位，必要时需进行TD处理。

4.压料（退料）顶出器可采用铸造结构，但应根据其强度要求，决定用铸铁或球铁或铸钢材料（工艺会签时，甲方根据具体结构决定）。

5.其它部件材质及热处理按国家标准执行。

二．模具结构及技术要求1.模具结构1.1模具结构采用单动式，原则上按甲方认可的乙方提供的结构式样（模具需满足自动化线要求）。

1.2对于各序模具、板料及零件进出必须方便，空间足够；对于外板件模具，不得有对板料与零件造成划伤、碰伤之隐患。

1.3模具的闭合高度，应根据模具结构及压力机的规格而定，在同一冲压生产线上的模具高度应尽量一致。

模具的闭合高度制造公差为±1.0mm。

1.4模具铸件辅筋厚度≥30mm，主筋厚度≥40mm，工作面厚度≥50mm。

模具长度≤3000mm时，辅筋间距≤350mm；模具长度>3000mm时，辅筋间距≤400mm。

1.5原则上允许车门外板或内板按照左右合模结构进行设计。

2.拉延、成形模技术要求2.1对于外覆盖件的凸、凹模及压边圈，其型面粗糙度Ra0.8。

2.2定位装置：采用经甲乙双方认可的模具制作标准，采用可调式周边定位；多次投放时，坯料或前工序的定位位置必须一致，重复定位精度0.5mm；模具应设有坯料或制件到位感应式检测装置，到位检测装置与压力机、机械手连锁。

2.3到底标记：拉延模要有对角布置的2个拉延到底标记，标记深度为0.25mm-0.3mm。

2.4导向装置：采用导向腿、自润滑导板导向。

导向配合面要有足够的导向面积，导板导滑面垂直滑动受力方向要有止退台。

2.5 限位装置：采用甲方或甲方认可的乙方设计标准。

2.6排气孔：Φ4（外板件）或Φ6（内板件）排气孔，上模的排气带有弯头防尘铜管+防尘盖板。

2.7模具制造装配调试要求：见模具动静态检查表。

3.修边、冲孔模技术要求3.1冲裁部分结构3.1.1上、下模刃口必须为镶块，原则上镶块长度不大于400mm；镶块采用镶入铸件内结构，具有防侧向力功能（挡块或背托），并便于更换与维修。

3.1.2修边镶块宽度与高度比应大于1.2；修边镶块间接合面必须研磨，修边镶块间隙应小于0.03mm；上模修边镶块与下模修边镶块的接缝应错开；上下模具座应设置修边镶块止动台阶或止动键；刃口垂直面推光处理，不允许出现倒锥现象。

冲裁刃口内不能粘附废料。

3.1.3铸态镶块要铸出材质、零件号，锻态镶块打印材质、零件号、热处理硬度。

所有镶块的安装面要有对号标记。

3.1.4在复杂轮廓区域，适当增加切刀镶块。

3.1.5各修边类刀块的悬刀量不得超过10mm（特殊情况会签确定）。

3.1.6废料刀必须有靠背。

3.1.7除特殊情况外，冲孔凹模应采用镶块冲套结构。

冲孔离修边刃口过近需采用整体镶块式（具体会签时确认），并便于更换与维修。

3.2定位装置：以孔、形状、轮廓定位，孔定位优先。

保证定位稳定，制件无窜动、无压痕。

定位应考虑制件防反。

3.3导向装置：导柱导套与导板联合导正（导柱数量一般为4个）。

对于长度大于1200mm的模具上、下模座导向采用植入式导柱、自润滑导套，导套口与上模座下表面齐平并增加防护台；对于长度小于1200mm的模具，导柱导套可采用装配式。

导板采用自润滑导板，设有止退台。

对于工作部位侧向力比较大的模具，应同时采用整体导箱式导向结构，导箱上应镶自润滑导板。

发生侧向力时采用直接侧反机构，侧反止推面无间隙滑动配合。

3.4可回收废料处理:对于未经变形的大片废料应尽量考虑可回收利用（因特殊情况需破坏处理的，需甲方会签认可）。

3.5废料排出：3.5.1废料原则上靠自重要顺利排出模具本体外，同时方便排出使用设备工作台前后台面以外。

3.5.2废料的最大对角线长度不大于400mm（特殊情况会签确认），须保证脱料、排料方便、安全。

3.5.3废料滑板超出下模座以外时采用折叠式。

废料滑板采用滤油网板，料厚t取2mm-3mm（具体会签时确认），两侧要求有翻边。

废料滑槽一级滑槽的角度原则上不小于25度，保证废料顺畅滑出。

废料滑出工作台时，滑槽应有收口，让开操作空间。

二级滑板不工作时折叠固定(不超出模具轮廓)。

3.5.4冲孔类废料原则上从废料滑板排出工作台以外。

直径＞Φ50冲孔废料必须用废料滑板排除，直径≤Φ50冲孔废料必须能顺利滑到废料盒子内。

特殊情况下可用废料盒接存（但必须经过甲方认可，废料盒容量最少不能低于1000片），要求尽量集中接存，废料在模体内滑动光滑畅通，废料盒尽量少；同时废料盒抽出方向在模具前后分布、方便取放倒废料，定位要可靠，且能够自锁。

3.5.5废料排料顺畅，修边废料一件一排，冲孔积料不超过3片。

3.6采用快换冲头处，在保证压料芯强度前提下，压料器设计天窗，方便更换。

3.7刃口切入量：刃口切入量要满足制件切断、制件质量、废料排除，同时满足强度、维修要求。

3.8废料刀形状：采用甲方或甲方认可的乙方标准。

3.9工作限位、存放限位、缓冲器，采用甲方或甲方认可的乙方标准。

3.10压（退）料弹性元件：采用氮气缸，弹性元件要求计算压力，保证压料平衡，压（退）料充分。

3.11压（退）料板的限位：原则上采用工作侧销加安全侧销的方式，无法布置时采用工作侧销加套管式安全螺钉。

外板要求加锥形限位，防止压伤及侧向力。

3.12模具制造装配调试要求：见模具动静态检查表。

4.翻边整形模技术要求4.1工作部位镶块采用挡墙式结构，分块、安装要充分考虑后期装配、调整。

易损部位要单独分块，并考虑方便调节、更换。

4.2各翻边类刀块的悬刀量不得超过10mm（特殊情况会签时确定）。

4.3翻边刀和整形刀的拼接面尽可能少。

4.4工作区域不允许有螺钉孔、销钉孔及其它孔。

4.5定位装置：以孔、形状、轮廓定位，孔定位优先。

保证定位稳定，制件无窜动、无压痕。

4.6导向装置：导柱导套与导板联合导正，采用植入式导柱、自润滑导套。

套口与上模座下表面齐平；导板采用自润滑导板，设有止退台。

对于工作部位侧向力比较大的模具必须设计出相应的模具防侧向力结构。

4.7压（退）料弹性元件：采用氮气缸，弹性元件要求计算压力，保证压料平衡，压（退）料充分。

4.8压（退）料板限位：原则上采用工作侧销加安全侧销的方式，布置不开时采用工作侧销加套管式安全螺钉。

外板要求加锥形限位，防止压伤及侧向力。

4.9弹性元件布置时要充分考虑压力位置及压料芯平衡，并采取相应措施。

4.10工作部位不能先于压料芯触料，必须保证充分压料后开始工作。

4.11模具制造装配调试要求：见模具动静态检查表。

5.带斜锲的模具技术要求5.1使用斜楔时应考虑有足够的驱动面积。

注意斜楔侧向力平衡。

吊楔必须保证无废屑沉积在驱动面上。

5.2斜楔回程要考虑与工件的投入间隙问题（>50mm）。

如果定位部分在斜楔移入内要适当放大投入间隙5.3斜楔机构在模具冲制过程中、运动要灵活自如，回程不得有卡死现象。

5.4所有斜楔、吊楔必须设置强制回程，并要设置安全螺钉。

标准斜楔尽量采用双回程钩，大型斜楔的回程弹簧须采用氮气缸。

回程氮气缸的回程力≥(斜楔本体重量+压料芯重量)×2倍。

5.5斜楔与滑块的初始接触面积不小于行程斜面的三分之一。

5.6滑块处于工作状态时，滑块与斜楔的接触面不得低于80%；5.7滑块的进程及回程运动要平稳，不得产生抖动。

5.8斜楔冲孔需要加凹模套或Cr12MoV镶块结构。

5.9非标斜楔机构的需采用V型导板与平面导板双重导向结构，滑块宽度≤600mm时采用一组V型导板，滑块宽度＞600mm时采用两组以上V型导板。

5.10斜楔导向选用自润滑铜导板。

5.11侧修镶块要求设置键或防侧导板防侧，侧翻整镶块要求设置防侧导板。

往返式型面定位斜楔，要求侧翻块与定位楔滑块之间设置防侧导板。

5.12斜楔冲孔的标准冲头和非标冲头要求使用带顶芯结构。

5.13模具制造装配调试要求：见模具动静态检查表。

6.包边模具技术要求6.1包边模具的运动机构要合理，有足够的强度和刚性；6.2包边模具的开口高度要满足送料的要求；6.3包边模具的托料高度要与送料机构相匹配，托起的控制系统按照送料机构（气动）要求进行；6.4上模要有内板导正机构和压料板；6.5车门包边须考虑增加车门外板的补偿量（补偿量根据工艺经验，确定工艺版数模的工艺补偿量，并经CAE分析后再用于模具开发）；6.6所有车门总成和发动机盖总成与车身的间隙、面差应在整车DTS要求的范围内。

7.通用装置7.1模具安装7.1.1模具定位采用快速定位，并且上、下模要求采用宽28mm、高20mm贯穿式通槽设计，规格甲方提供。

上、下模分别铸出前方标记“F”字样。

7.1.2模具安装采用U型槽，数量为：模具长度L≥1500mm时，上下模6－8个U行槽; L<1500mm时，上下模各4—6个U行槽， U型槽厚度H＝60mm（底板厚度H=50mm、压板台高度h=10mm），压板槽距模具端头小于500mm。

7.1.3分体式凸模上、下面按使用条件设置定位键槽和定位销孔，要求下模定位键和销孔两种定位形式同时存在，并保证定位准确。