不良現象
雜質 磨印 油點
烤漆常見不良缺陷原因分析
不良現象分析
1. 涂料﹑溶濟中含有雜質 2. 噴涂車間室內空氣中含塵量過大﹐及用于擦試清潔之布帶有毛線﹐這些灰塵及毛線 隨空氣流動及受噴涂時靜電的吸附于產品表面﹐導致產品表有細小之顆粒狀及線狀之 雜質 3. 通風系統過濾不徹底
因沖壓時產品有凹凸痕﹐表面進行維修打磨時﹐打磨粗糙﹐正常噴涂后不能完全 遮蓋打磨部分﹐導致烤漆后出現印痕 1. 空壓機壓縮空氣時﹐產生水份及機械油污干燥機過濾不徹底隨氣壓混入油漆中﹐ 噴涂于產品上形成﹐
4. 噴房室內溫度過高﹐油漆噴涂與產品上后﹐溶劑揮發太快﹐導至表面桔皮
1. 速度過快﹐治具晃動﹐導致噴槍噴不到位及不均勻
2. 生產時間過長﹐槍內管道堵塞﹐噴涂不均勻
1. Disc噴涂升降機上下點位置太底或高 2. DISC噴涂房內軌道上轉向器安裝位置不當﹐導致噴涂時面與面噴涂不均勻﹐少漆 。 3. 涂料濃度進高﹑噴涂靜電偏小﹐導致邊角部分少漆
1. 產品重工次數過多﹐膜厚過厚(120um以上)
2. 涂料中樹脂聚合不當﹐溶劑與油漆不相溶
3. 油漆太濃﹑噴涂壓力過大﹑距離近
不良現象 壓傷
刮傷
變形 尺寸不良
氧化 模痕 毛刺
五金常見不良缺陷原殘留于模具內﹐再次沖壓時壓于產品表面﹐導致產 品表面損傷﹐出現凹或凸出之痕跡。 2. 原材料本身凹凸痕 1. 作業員作時﹐作業動作不規范,傳送過程中碰刮模具及工作台邊角尖銳部分﹐導致 產品表面損傷。 2. 工作台面粗糙不清潔 3. 送料機送料時因調整不當引起產材料表面磨傷﹑擦傷 4. 制程中產品裸疊及包裝時產品之間相互碰刮引起表面刮傷。 1. 產品沖壓時﹐模具折邊擠壓或避位不夠導致變形 2. 操作員作業不小心,產品碰﹑摔造成 3. 產品包裝方式不正確擠壓所至 1. 產品沖壓時﹐模具定位不准及模高不正確 2. 模具設計尺寸達不到 1. 受高溫﹑高濕天氣的影響﹐車間空氣濕度過高﹐產品與空氣中的氧分子發生化學 反映。 2. 作業員作業時未確實戴好手套﹐手汗中的鹽﹑與水與產品發生氧化發映。 3. 生產排程變異,庫存時間太長 1. 模具擠壓造成 2. 材質因素 1. 模具刀口鈍化 2. 模具閉模間隙過大
油點 噴漆不均
異色 溢漆 少漆 桔皮 咬花不良
2. 噴漆池循環水濺于產品一
3. 素材表面油污未清洗干淨
1. 烤漆線上懸挂產品之吊盤轉動不靈活
2. DISC自動噴涂上下定位不佳
3. 噴漆技朮員作修補噴涂時﹐手補動作不均勻﹐導致表面噴漆不均 1. 涂料中顏料密度不同﹐密度大的下沉﹐輕的上浮于表面﹐噴涂后產品表面形成異 色。 2. 換機種生產是﹐噴涂設備清洗不干淨﹐不同顏色的油漆混合在一起噴涂于產品表 面上形成 1. 作業員將產品挂于治具上時﹐產品未有與治具完全密合 2. 治具因搬運﹑積漆過厚除漆時不正當的作業使治具變形﹐當產品挂在治具上時﹐ 導致產品與治具無法密合 3. 產品噴涂時﹐靜電過大﹐導致不需要噴涂的區域因受靜電的吸附溢漆