5.5检测设备的控制
5.5.1品管部应按照《监视与测量设备控制程序》对检测设备进行管理，用于强检项目检测的设备应纳入《关键检测设备清单》。
QP
生产一致性控制程序
文件编号
RQ-QP-026
版次
A/0
页次
3/4
5.5.2品管部应编制《设备校准、检定计划》，对各种检测设备和标准物质进行校准、检定和监控，使各种检测设备处于有效使用状态，确保检测数据的准确性。
5.7.2如果内部不合格品已流入市场，应组织售后人员进行追溯和点检排查，必要时召回不合格品。
5.7.3质量监督和市场发现产品与申报不一致时，应采取以下措施：
1）按《不合格品控制程序》、《客诉控制程序》对不合格品进行修理和更换；
2）停止生产不一致产品，并按《纠正与预防措施控制程序》组织公司相关部门进行分析和整改。整改后的样车应由检测中心进行型式试验，并送国家认可的监督检测单位进行重新检测确认；
5.5.3用于强检项目的检测设备必须在设备上标识检定合格标签，标示检定状态、检定有效期等内容。
5.5.4自行校准的设备应编制校准规程，并按校准规程执行，做好校准记录。
5.6关键岗位人员的控制
5.6.1涉及强检项目符合性的相关人员为关键岗位人员，包括：技术人员、采购人员、检验员、关键工序操作人员、内审员等。
5.3.2生产现场和工艺卡片应有关键工序识别标识，生产班长或指定人员检查并记录，由检验人员确认并做好记录。
5.3.3生产部设备科应建立<关键设备一览表>，按《关键设备管理制度》对关键设备进维护、控制。
5.3.4在供应商现场控制的关键过程，由技术部、研发部确认产品图纸、工艺文件及检验作业指导书等文件，品管部定期组织对供应商进行现场检查和评价工艺技术文件的执行情况。对于不合格的供应商应重新评价和选择供应商。
5.7.5.2品管部负责组织对供方的评价进行复查及相关信息的收集、分析和处理，确保产品再次满足规定要求；
5.7.5.3生产部负责对不合格品的识别和退回；
5.7.5.4营销中心负责对不合格品通知销售商的更换。负责产品市场反馈信息的处理；
QP
生产一致性控制程序
文件编号
RQ-QP-026
版次
A/0
页次
4/4
6．相关附件
7．参考文件
5.7.5.5品管部负责产品质量事故的鉴定、分析和处理；对不合格品的原因分析、纠正和预防措施的提出，并组织实施；
5.7.5.6生产部负责建立企业监视和测量设备台帐，并负责监视和测量设备的使用、维护和管理。品管部负责测量设备的定期检定或校准，保证在有效期内使用。
5.8包装、搬运与存贮
工厂按《生产过程控制程序》、《仓储管理程序》对强制认证产品包装材料、方法、搬运措施及储存环境进行控制，确保强制认证产品不损坏，满足产品一致性要求，在国内市场销售的产品应附有中文说明书。
5.6.2关键岗位人员应进行岗前应知应会和技能培训和考核，考核合格后方可上岗，应知应会内容包括：国家强制检验标准，熟悉本职工作相关知识。
5.6.3对于影响强检项目符合性的检验和试验人员、关键工位的操作人员变化时，应确认其技能是否合格。
5.7不合格品的控制
5.7.1当生产过程中发现关键件、产品结构、参数、性能不一致性以及产品变更申报内容、设计变更时，按《不合格品控制程序》进行标识、隔离，并采取调整、修理或更换零件等措施，进行最终检验合格后方可入库或发运，涉及安全和环保性能的不合格品不得让步放行。
5.9生产一致性计划的变更、申报及执行控制
5.9.1涉及本生产一致性控制程序内容的变更由相关部门提出，经质量负责人批准执行。
5.9.2一致性计划变更由研发部按产品认证实施规则要求向国家进行变更申报备案。申报的内容包括：变更项目、变更前后的内容说明、变更后的一致性控制计划书、相关的验证报告等。
5.9.3每年审核前2个月，品管部组织相关部门对生产一致性控制计划执行情况进行检查，对于发生生产不一致情况应重点说明其原因、处理及追溯结果、采取的纠正和预防措施，质量负责人审查批准后，在工厂检查前提交国家认证机构。
5.2.1品管部按照《进料检验管理规定》、《外购外协件批次质量判定原则》进行入厂检验。
5.2.2涉及强检项目标准的零部件应进行定期确认检验。
5.2.3检验过程中出现的不合格如涉及强检项目标准时，不允许让步使用。
5.2.4通过强制认证的关键零部件应每月确认强制性认证证书的有效性。
5.2.5供方必须指定专人负责****************有限公司产品的质量保证活动，包括与质量有关事项的沟通、质量问题的处理等。
QP
生产一致性控制程序
文件编号
RQ-QP-026
版次
A/0
页次
1/4
1．目的
为了确保本公司生产的产品满足国家强制性标准和技术法规的要求，其型式及主要结构、参数与定型样车的一致性，特制定和颁布本控制程序。
本程序是公司质量管理体系文件的重要组成部分，规定了产品一致性所涉及的相关过程、产品、人员及检测设备等要素的控制方法及程序。
3）重新对生产一致性控制计划进行检查、评审和修订，报国家认证机构备案，在认证机构的监督下重新建立产品一致性。
5.7.4所有不合格品进行的返修、返工及重检和放行记录应保留2年以上。
5.7.5定期或年度检验发现不合格品的追溯：
5.7.5.1当定期抽查和年度抽查出现产品不符合，研发部应立即通知生产部停止该产品的生产，并按《生产一致性控制计划》内容进行追溯，在完成相关对应和整改符合认证证书内容、备案资料和厂检资料要求后，方能恢复生产；
5.4成品检验
5.4.1成品出厂前，品管部应按照《整车质量评定标准及项目代码规定》对产品进行出厂检验。检验合格的产品方可发放产品合格证和施加3C标志。
5.4.2出厂检验中发现的涉Βιβλιοθήκη 强检项目不合格的产品，不允许让步出厂。
5.4.3强检项目应定期进行确认检验，确认检验的要求按附表4执行。
5.4.4对不在工厂现场进行的必要的成品试验应委托具有检测资质的国家检验机构进行试验，或委托具有检测手段的单位进行试验，但应按《采购及外包控制程序》对委托方实施评价、控制。
5.2.6为确保供给****************有限公司的零件达到规定的要求，供方必须建立一套自己的《产品检验标准》、《产品加工工艺》，并使技术标准得以实施和维持。同时要求在实施前提交****认可，供方应保存对零部件的控制记录，****将不定期进行跟踪、抽查。
5.3关键过程控制
5.3.1生产部按《关键过程控制程序》进行生产控制，识别和确定关键工序在《作业指导书》中标识，关键工序作业指导书应规定关键工序的技术要求和控制方法。
2．适用范围
适用于本公司生产的所有车型的生产一致性控制。
3．职责
3.1品管部负责协同相关部门制定生产一致性保证计划，并负责计划的修订、发布以及计划实施的监督管理。
3.2采购部负责按本程序控制关键零部件的供应商。
3.3生产部负责按本程序控制关键工序。
3.4品管部负责按本程序要求控制关键零部件及强检项目的符合性并保存控制记录。
5.1.3关键零部件的技术变更如涉及强检项目性能的应进行试验验证，合格后报研发部上报国家认证机构，批准后方可实施。强制认证的零部件应确认其通过强制认证的有效性。
NO。
修改申请单号
修改内容
修改人
修改日期
修订单位
1
2
3
4
5
QP
生产一致性控制程序
文件编号
RQ-QP-026
版次
A/0
页次
2/4
5.2关键零部件控制
3.5研发部负责产品一致性设计开发和技术文件的编制。
3.6研发部负责生产一致性保证计划的申报、变更及备案。
4．管制流程：（无）
5．执行方法
5.1关键零部件控制
5.1.1采购部执行《采购及外包控制程序》，并按照关键零部件<合格供方名单>的配套厂家签订质量技术协议及采购合作协议。
5.1.2当关键零部件配套厂家发生变更时，要对新供应商的质量保证能力进行评价，并按《供应商管理办法》进行样件试装评价和小批量试装评价确认，同时报研发部，获得批准后才允许纳入<合格供方名单>，确立供货关系。