成型條件 (1)保壓，射壓過大，螺桿轉速過高，會產生過大的 剪切力，從而造成防火劑和塑膠之間產生膠合不良，或 在塑膠內層與表層產生間隙，再加上吸濕後，水份會進 入該間隙，在過高溫時，會產生氣泡。 （2）背壓過低，混在原料中的氣體在壓縮段不能完 全從HOPPER排出，導致氣泡的產生。 （3）鬆退行程過大，空氣由NOZZLE跑入。 （4）射速過大，混在熔融塑膠中的氣體來不及跑出 。
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表面凸起
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二 .
1.機台
氣 泡
1）機台不要過大，建議搭配：
單次射膠量
料管總儲料量 100％ >20-30%
2）螺桿、止逆閥磨損後，原料注射到型腔內會 導致回流，回流之塑膠反復加熱產生過熱，釋 放瓦斯氣致氣泡產生。
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二 .
氣 泡
对策: 改善浇道/浇口, 保证填充密度.
原因: 模温太低---冷料附着. 或进胶量不足 对策: 适当提升模温. 原因: 排气不良---导致进胶量不足 对策: 清模/加强排气.
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七. 光 澤 不 良
原因: 模具表面粗度不良---模具表面粗糙/粗糙度 不均. 对策: 降低/均匀粗糙度.鏡面加工鍍鉻或鈦砂紙磨 光 原因: 模具表面异物---塑胶残留/油污.
• 解決方案
– 設計時儘量將 肉厚均勻化
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一. 不
飽
模
3.模具不良原因/对策:
原因:模具温度低.---塑胶凝固过早,无法到达模 穴所有位置.
对策:适当增加模温. 原因:浇口或流道太小.---塑胶流动不畅,凝固过早, 无法到达模穴所有位置. 对策:适当加大浇口或流道.
燒
焦
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六.
燒
焦
2.现象/形成原因:
模腔內氣體(空氣或瓦斯氣)無法排出於包風位置產生 燒焦現象。
降低射速 爭取氣體 排出時間 兩段式鎖模 先低壓排氣 再高壓鎖模 排氣不良 塑料本身氣體 含量過多
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六.
燒
焦
3.模具不良原因/对策:
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一. 不
飽
模
3.模具不良原因/对策:
原因:进胶点先择不当 1.产品肉厚位置离浇口过远(图1)---填充不及时 2.产品肉薄位置离浇口过远(图2)---压力降, 压力不足 对策: 1.浇口位置改到离肉厚较近处(图1) 2.浇口位置改到离肉薄较近处或抛光肉薄处模仁(图2)
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七. 光 澤 不 良 2.现象/形成原因:
因充填不足/塑化不良等导致成品表面不 光滑/粗糙度不均(放电面等)
表面无光泽
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七. 光 澤 不 良 3.模具不良原因/对策:
原因: 流道/浇口不当---导致进胶量不足，成品表 面不密实. 或产生冷料附着成品表面.
課程特色:提升現場操作員的專業素養，規范作業、周到
細致、注意清潔、忌粗枝大葉〃
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一. 不
飽
模
1. 如圖所示:
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一. 不
飽
模
2.现象/形成原因:
融膠射入模穴中，產品某區域無法完全充填，因 而產生填料不足之現象。
• 主因(一)
– 產品肉厚不均， 造成薄區流動 遲滯。嚴重時 造成短射。
线形条纹
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九.
流
痕
3.模具不良原因/对策:
原因: 排氣不良---會使得融膠充填受阻，融膠波 前無法將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動 方向的縮痕 对策: 清模/加强排气. 原因: 流道或澆口太小---流阻提高，如果射壓 不足，融膠波前的推進會愈來愈慢，塑料會愈來愈 冷，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上.
对策: 加大流道/浇口.
原因: 进浇口选择不当---充填不畅,融胶受阻. 对策: 浇口选择于易充填部位.
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十 . 尺 寸 NG 1.现象/形成原因:
原因:顶出不平衡---塑胶品受力不均产生变形.
对策:改善顶出平衡
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四 . 1.图示:
縮
水
產品凝固收 縮時，無 法得到適 當塑料補 償，形成 真空孔穴 而將表面 拉成凹限。
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四 .
主因
縮
水
〄主因 〄產品設計不適 造成嚴重凹陷。
对策: 清模/加强排气. 原因: 模具型腔进水. 对策: 清模/维修漏水.
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九. 1.图示:
流
痕
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九.
流
痕
2.现象/形成原因:
融膠自澆口射入模穴因喷流等原因,融 膠冷凝的表皮不能紧贴模面上,留下融膠在 流動方向的縮痕, 在成型品表面呈蛇狀條紋
对策: 清模.
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八. 1.图示:
銀
線
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八. 銀 線 2.现象/形成原因:
融膠內有水氣、空氣、氣體(溫高化學作用 ), 崩 潰 的 泡 在表面形成銀條痕跡 .
塑料除濕 乾燥完全
塑料的水份或揮 發物於射出時汽 化所致，螺桿捲 入空氣亦是原因
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三 .
翹
曲
〄主因(三)
–產品肉厚太薄 或流動長度過 長導致流動困 難及殘留應力 過大。
〄主因(二)
–方向性玻纖排 列造成MD與TD 方向收縮不均。
〄解決方案
–採樑結購方式 設計 –局部逃料玻亂 方向
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〄解決方案
–設計考慮成型 性(如L/T比)
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三 .
翹
曲
3.模具不良原因/对策:
原因:澆道、流道太小或/澆口位置不當--1.無論澆口的數目或位置不當，都會使得流長(Flow Length) 太長，流阻太大、相應的射壓也須提高，塑膠 分子被拉伸、壓擠，機械應力強行加入，殘餘應力大， 容易翹曲
2.澆道、流道太小/澆口位置不當時，结合線會在強度 敏感處產生，結合線本來就弱，應力又大，易翘曲。
三 . 1.图示:
翹
曲
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三 .
翹
曲
2.现象/形成原因:
翹曲主要由塑料在成型過程中壓力、溫度、體積 （P/T/V)的變化以及冷卻不均形成熱應力和塑料在 模具流動產生的流動殘余應力引起的。 〄主因(一)
–產品肉厚不 均造成收縮 差異甚大。
〄解決方案
–均勻肉厚 –流動平衡 –降低射壓
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二 .
氣 泡
3.模具不良原因/对策:
原因:模具排气不良---气体不能及时排出,压缩后 包裹在塑胶内部.开模后或过高温后气体压力作用,产 品凸起. 对策:缩短清模周期或增加模具排气效果. 原因:模腔空间过大(肉厚)---塑胶流动不规则,形成 真空或包裹气体.
对策:改变进胶位置或设变浇口尺寸.
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五. 結 合 1.图示:
線
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五. 結 合
線
2.现象/形成原因:
熔融樹脂在合流時產生的線狀痕跡.由 流動塑料前緣接觸而成。一般是由多點進 膠或因流路分割所造成低強度的结合線
充填未端有线痕
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2.现象/形成原因:
成型條件設定不當 (保壓&計量)。。
〄解決方案
–保壓壓力與時 間加大(不能過 頭) –計量須穩定
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• 解決方案
– 肉厚需均勻 – 補強肋須厚度 須小於壁厚
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四 . 縮 水 3.模具不良原因/对策:
原因:流道/浇口不当---.
1.澆道、澆口太小，流阻提高，如果射壓不足， 型腔無法填實，融膠密度小，發生凹陷。
对策:通过浇口/流道设变, 减小流长, 降低射压, 改 变结合线位置(消除).
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三 .
翹
曲
原因:模温太低---殘餘剪切應力大, 殘餘應力没有 及时釋放(Stress Release)，容易翹曲，甚至開裂.
对策:适当提高模温/或冷却时间.
原因:模温不均---公母模溫差大，因冷卻產生的殘 餘應力對壁厚的中心面不對稱，彎曲力矩大, 容易翹曲 对策:平衡公母模模温.(可利用此点进行反向校正)
五. 結 合
線
3.模具不良原因/对策:
原因:模溫太低---融膠波前形成熔接線時，溫度 已經降得太低，接合不良，線條明顯
对策:适当调整模温. 原因:排气不良--1.导致充填速度慢, 波前熔接时温度低, 接合不 良, 产生线条. 2.熔接线位置有气体, 融胶接合不良, 产生线条. 对策:清模/加强排气.
原因:排气不良---气体压缩, 产生高温, 塑胶碳化/ 变色.
对策:清模/分割模仁增加排氣槽 原因:进胶点先择不当---塑膠行程尾部易积气, 或 尾部不易进胶而加大压力, 气体过度压缩产生高温. 对策:改变进胶位置.
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七. 光 澤 不 良 1.图示: