1．加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状及各表面相互位置等参数）与理想几何参数的接近程度。
2．工艺系统的刚度的定义是：刀具或工件加工表面的切削分力与在此方向上相对的位移的比值。
3．零件加工的表面质量包括__加工表面的几何形状误差___和表面层金属的力学物理性能和化学性能_两方面内容，L/H小于 _50_，称为表面粗糙度。
4．导致表面层物理力学性能变化的主要因数是切削力_的作用和_切削热_的作用。
5．装配精度包括零部件间尺寸精度，位置精度，相对运动精度和接触精度。
6．提高和保证加工精度的途径主要有：减小或消除原始误差法、补偿或抵消原始误差法、转移原始误差法、均分原始误差法等。
7．划分加工阶段的原因是：可保证零件质量、可合理使用设备、便于安排热处理工序、有利于及早发现毛坯的缺陷等。
8．工序分散的原则是指每个工序完成较少的生成一个简单的工步，整个工艺过程是由比较多的工序组成。
9．制订装配工艺规程的原则有：保证产品装配质量、提高装配生产效率，降低装配生产成本。
10．安排机械加工工序的顺序时应遵循的几个原则是：(1) 先粗加工后精加工；(2) 先基准面加工后其他面加工； (3) 先主要表面加工后次要表面加工；(4) 先平面加工后孔加工。
11．加工精度由尺寸精度、形状精度和位置精度组成。
12．工艺系统的刚度的定义是：工件和刀具加工表面的切削分力与在此方向上相对位移y系统的位移的比值。
13．保证装配精度的常用装配方法有互换装配、选择装配、修配装配和调整装配法。
14．工艺过程按加工性质和目的的不同可划分为粗加工阶段，半精加工阶段，精加工阶段和光整加工阶段。
15．工序集中的的原则是指每个工序完成_尽可能多_的工步，整个工艺过程是由较少的工序组成。
16．单件时间由基本、辅助、工作地点服务时间和工人休息和自然需要的时间组成。
17．工艺成本是由与年产量有关的可变的费用和与年产量无关的不变的费用组成。
18．机床夹具主要功能是使工件相对刀具和机床切削保持正确相对位置。
19．表面层物理力学性能的变化包括表面层金属的冷作硬化、表面层金属的金相组织变化和表面层金属的残余应力三方面。
1、机床主轴回转轴线的运动误差可分解为(端面圆跳动)(径向圆跳动)(角度摆动) 。
2、表面质量对零件的(耐磨性)(疲劳强度)耐腐蚀性和配合性质的影响很大。
3、仿形法铣齿的基本运动是(主运动)(径给运动)和(单分齿运动)。
4、振动的周期由外来的激振力所决定的振动是强迫振动。
5、机械加工中，由机床(刀具)(夹具)(工件)组成的系统称为工艺系统。
6、机械加工的基本时间是指直接改变生产对象的(尺寸)(形状)表面相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程的时间。
7、在磨削加工中产生残余应力为拉应力，其主要影响原因是（热塑性变形）冷塑性变形和金相组织变化。
8、机械质量最终是通过(装配质量)保证的。
9、加工余量分为(工序)余量和(加工总余量)。
10、工艺过程的技术经济分析中，将工艺过程直接有关的生产费用称为(工艺成本)。
二、判断题（每小题1.5分，共15分）1、制定机械加工工艺规程时，如果是单件小批生产应尽量使工序集中，如果是大量生产则只能是工序分散。
（ X ）2、当两种工艺方案的基本投资相差较大时，只要比较其工艺成本的大小就可以评定其经济性。
（X )3、机械加工阶段的划分是以某一表面的加工或某一工序的性质来判断。
（X）4、机械的装配质量完全取决于机械零件的制造精度。
（X ）5、在一道工序中如果有多个工步，那么这些工步可以是顺序完成，也可以是同步完成。
( X )6、零件是组成机器的最小单元。
(√)7、部分互换法可将组成环的平均的平均公差扩大倍。
（√）8、磨削只用于机械加工的最后一道精加工或光整加工工序。
(X)9、在滚齿加工中，一把滚刀能准确加工出同一模数的任意齿数的齿轮。
（√）10、零件加工表面层的冷作硬化程度越高零件的表面耐磨性越高。
（X）四、名词解释（每题4分，共12分）1、误差答：是指由于被加工表面的形状误差或材料硬度不均匀而引起的切削力变化使受力变形不一致而产生的加工误差2、定位基准答：他是在加工中用作定位的基准,用夹具装夹时定位基准就是工件上直接于夹具的定位元件相接触的点线面3、工艺过程答：改变生产对象的形状,尺寸,相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程五、简述题（每题7分，共28分）1、划分加工阶段的原因答：1.有利于保证零件的加工质量:2．有利于合理使用设备:3．便于及时发现毛坯的缺陷:4．便于热处理工序的安排:5．有利于保护加工表面:精加工、光整加工安排在最后,可避免精加工和光整加工后的表面由于零件周转过程中可能出现的碰、划伤现象2、机械加工选择粗基准的原则答：1.为了保证加工面与不加工面之间的位置要求,应选不加工面为粗基准;若工件上有几个不需加工的表面,应选其中与加工表面间的位置精度要求较高者为粗基准2.合理分配各加工表面的余量应考虑两点:第一,为了保证各加工表面都有足够的加工余量,应选择毛坯余量最小的面为粗基准;阶梯轴粗基准选.第二,为了保证重要加工面的余量均匀,应选择重要加工面为粗基准.床身粗基准选择3.尽量选用面积大而平整的表面为粗基准,以保证定位准确、夹紧可靠4.粗基准一般不重复使用,同一尺寸方向的粗基准一般只能使用一次3、零件结构工艺性主要涉及的方面答：1.零件结构工艺性是指所设计的零件在能满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性.它包括零件的各个制造过程中的工艺性,有零件结构的铸造、锻造、冲压、焊接、热处理、切削加工等工艺性.由此可见,零件工艺性涉及面很广,具有综合性必须全面的综合分析2零件结构工艺性分析,可从零件尺寸和公差的标注、零件的组成要素和零件的整体结构等三方面来阐述4、一般轴类零件的加工顺序应如何安排答：1.预备加工2.粗车外圆面3.预备热处理4.精车外圆面5.其他表面加工6.最终热处理7.磨削或光整加工支撑轴颈8.检验二、选择题（选择正确的内容代表字母写在括号中，每题1分，共10分）1.在下列的定位形式中，不允许出现的方式是( D、。
A)完全定位；B) 不完全定位；C) 过定位；D）欠定位2.某箱体工件的材料为灰铸铁，现要对其上一个直径为φ160mm的孔进行半精加工。
在下列的加工方法中，适宜的方法是( D、。
A) 扩孔； B) 铰孔； C) 拉孔； D) 镗孔3.粗基准是由B组成。
A、已加工表面；B、未过已加工表面；C、高精表面D、不重要的表面4.定位是通过定位元件的定位点与工件的（A）相接触来实现的。
A、定位基准面；B、工序基准面；C、设计基准面；D、装配基准面5.根据加工要求，仅限制工件（ C）自由度的定位，称为不完全定位。
A、五个；B、六个；C、小于六个；D、大于六个；6.工作被限制的自由度数不足以确保工序相互位置精度要求时的定位状态为（ C）。
A、不完全定位；B、完全定位；C、欠定位；D、过定位7.工件以圆柱孔定位是一种（D）定位。
A、平面；B、圆柱；C、表面；D、中心8.工件在加工过程中，由于定位基准和工序基准不重合，将产生（B）。
A、基准偏差；B、基准不重合误差；C、基准位移误差9.不完全互换法装配尺寸链的计算采用（B）。
A、极值法；B、概率法；C、修配法；D、分布法10.某产品为大批量生产，且组成环又较多。
该产品较为适宜的装配方法是( B、。
A、完全互换法；B、不完全互换法；C、分组装配法；D、调整装配法1.加工表面不平度的波距L和波高H的比值小于50时(即L/H < 50)，称为( C、。
A、宏观几何形状误差；B、表面波度；C、表面粗糙度；2.某产品为大批量生产，且组成环又较少。
该产品较为适宜的装配方法是(A)。
A、完全互换法；B、不完全互换法；C、分组装配法；D、调整装配法；3.某零件在机械加工过程中，为了要改善其材料的切削性能安排了一道正火工序。
该工序的安排应在( B、。
A、精加工前，半精加工后；B、半精加工前，粗加工后；C、粗加工前；4.工件在加工过程中，由于定位基准和工序基准不重合，将产生（B）。
A、偏差；B、基准不重合误差；C、基准位移误差；5.不完全互换法装配尺寸链的计算采用（B）。
A、极值法；B、概率法；C、分布法；6．在机械加工中直接改变工件的形状、尺寸和表面质量，使之成为所需零件的过程称为（D ）。
A．生产过程； B.工艺过程； C. 工艺规程； D.机械加工工艺过程。
7．自位基准是以加工面本身作为精基准，多用于精加工或光整加工工序中，这是由于（C）。
A．符合基准统一的原则； B.符合基准重合的原则；C.能保证加工面的余量均匀；D.能保证加工面的形状和位置精度。
8. 在实心材料加工孔时，应选择（A）。
A、钻孔B、扩孔C、铰孔D、镗孔9. 可获得工件尺寸的方法有（C）。
A、轨迹法B、成形法C、自动控制法D、展成法10. 工件以两顶尖定位时，限制（五个）自由度。
A、一个B、两个 C三个 D、四个三、简答题（每题10分，共30分）1．简述工艺系统的原始误差包括有哪些主要误差。
机床误差——包括制造误差、磨损和安装误差刀具误差——对工件加工精度的影响，主要表现为道具的制造误差和尺寸的磨损夹具误差——包括定位误差、夹紧误差、夹具的安装误差以及夹具在使用过程中的磨损等。
2．简述制定装配工艺规程的步骤。
P195 （1）进行产品分析1）分析产品图样掌握装配的技术要求和验收标准；2）对产品的结构进行尺寸分析和工艺分析；3）研究产品分解成“装配单元”的方案，以便组织平行、流水作业。
（2）确定装配的组织形式1）固定式装配；2）移动式装配。
（3）拟定装配工艺过程1）确定装配工作的具体内容2）确定装配工艺方法及设备3）确定装配顺序4）确定工时定额并协调装配工艺内容（4）编写装配工艺文件1．简述机械加工工艺规程的设计步骤。
（1）阅读装配图和零件图（2）工艺审查（3）确定毛坯（4）拟定机械加工工艺路线（5）确定满足各工序要求的工艺装备（包括机床、夹具、刀具和量具等）（6）确定各主要工序的技术要求和检验方法（7）确定各工序的加工余量、计算工序尺寸和公差（8）确定切削用量（9）确定时间定额（10）填写工艺文件P1432．简述六点定位原理工件每次都放置在与六个支承相接触的位置，从而使每个工件得到确定的位置，一批工件也就获得了同一位置。
P333．简述提高劳动生产率的工艺途径。
(1)缩减时间额1）缩减基本时间①提高切削用量②减少或重合切削行程长度③多件加工2）缩减辅助时间①采用先进夹具②采用连续加工方法③采用主动测量或数字显示自动测量装置3）缩减工作地点服务时间4）缩减准备与终结时间(2)采用新工艺和新方法1）先进的毛坯制造方法2）少切削、无切削新工艺3）采用特种加工4）改进加工方法（3）提高机械加工自动化程度。