表二轨道焊接前后误差值检查表年月日
操作者检验员
TJB卸船机小车轨道焊接工艺
南通中远钢结构
编制：康宁
审核：顾伟明
日期：2010-1-13
轨道焊接通用工艺
——本工艺标准是制造、工艺、检验以及操作人员必须遵守和运用的专业技术文件。
本工艺的编制参照中国华电工程（集团）有限公司企标QB/CHEC.GY.003-2006
1、适用范围
本标准工艺适用于GB/T181-1963、GB/T182-1963、GB/T183-1963、QU70-QU120(YB/T5055-1993)、A65、A75起重机轨道对接施焊。
2、轨道加工
（1）对于两端曾热处理、带孔的轨道，应先割去两端各150mm（详见附录1）（2）坡口加工：用风割或机械切割加工焊接坡口后（用氧-乙炔切割轨道前应在切割处预热，要求见轨道焊接表），必须用砂轮打磨平整；磁粉探伤检查轨道端部材料，检查合格后方可使用。
3、冷作装置要领（见轨道拼装示意图一、二）
（1）轨道预制拼接：为了方便对接焊缝焊接前后预热、保温处理，故轨道焊装应在胎架上进行，胎架高度≥900mm；
（2）用反变形法控制焊接变形。
常用轨道长6m，高度方向放6mm反变形量，轨下铜衬板规格为6x50x (B+40),B为轨道底部宽度。
特殊长度的轨道可按L/1000的比例来放高度方向的反变形量，轨道对接接头间隙为20（+2）mm。
（3）约束及衬垫板：按图所用马板、铁契将轨道上下左右充分约束，以防止轨道接口产生错边现象，焊接接头衬垫板与轨道间隙越小越好。
（4）所有约束在焊接接头焊妥，热处理完毕、接头缓冷后方可拆除。
4、焊接准备工作
焊前必须对轨道两端各150mm范围清除铁锈、油漆、水份等杂质。
（1）焊条焊前必须经过350℃恒温烘培一小时，然后放在100-150℃恒温桶内随用随取；若焊条受潮只能重新烘干一次；从焊条保温筒内抽用每一根焊条后立即盖好保温筒盖子，以免焊条受潮。
（2）焊接轨道时应该作好防风防雨措施，轨道施工时若有风，应用挡风板挡住风源，以免焊接产生气孔、裂缝。
轨道接缝每只接头必须一次焊毕。
5、预热、保温及层间温度的控制
焊接前对轨道两端各100mm范围内用氧乙炔进行均匀加热，预热、保温及层间温度要求见“表一”，温度检测可以用激光测温仪进行测温，每次加热保温等整个过程必须用记录仪记录。
6、焊接工艺要领
（1）轨道接头焊前对约束、衬垫板、预热进行检查。
（2）焊接材料选择SH.J107,HF-350(堆焊)，预热温度和层间温度等都选用见表一的“A75+A75”栏的数据。
（3）焊条直径φ4mm，对应焊接电流为130-170A。
（4）焊条施焊时在衬垫外侧引弧，用短弧操作。
在确保焊接质量的前提下尽量用窄道焊施焊，除打底焊缝外其余每层焊缝厚度为3mm。
（5）衬垫板与轨道连接底部打底焊缝按轨道焊接示意图所示进行焊接。
打底焊接顺序：先①②角焊缝，再焊接中间部分③，用φ4mm焊条焊接。
（6）轨道焊接顺序：先焊接轨道底部（A）部，再装上接口二侧钢衬垫焊（B）
（C）部，二侧钢衬垫待焊接完成后刨除。
（见下面的焊接示意图,钢衬垫装配时超出轨道接缝间隙每侧各20mm）。
（7）腹部与头部的焊接在两侧铜衬板之间焊接，焊缝施焊应连续施焊，但不得熔化铜板衬垫，无需去除焊渣；特别需要注意颈部与腹部交接处的焊缝质量，轨道焊缝内部不允许有气孔裂缝，夹渣及未熔合的缺陷；在焊至轨道上端头部（C）时应视实际情况而定（焊接工艺可参照“附录二：轨道踏面堆焊工艺”），若施焊难以确保焊缝质量，为防止夹渣发生在焊道之间必须清除焊渣，以确保焊缝质量。
注：1）①②③为轨道与底部衬板连接打底焊缝
2）轨道头部施焊耐磨焊条其中8mm焊缝必须焊三层以上
（8）轨道对接焊缝结束后，拆除接头两侧衬垫，检查焊缝外观质量，若有缺陷应及时补焊。
焊接缺陷去除方法：a）用风磨或电磨打磨；b）对对接焊缝进行预热（同焊接预热要求）再用碳弧气刨。
（9）轨道头部（C）耐磨层深度8mm处需焊三层以上焊缝，以确保堆焊层硬度。
9、焊后热处理Z
轨道施焊完毕对轨道接缝二侧各200mm范围内进行加热，焊后热处理采用履带式电加热器加热，加热工艺见下表，所有焊后热处理过程要求用记录仪做书面记录作检验依据。
注：履带式电加热器专用装置，苏州热处理厂可特制。
10、轨道焊接后表面处理：
焊缝热处理完毕后，用砂轮将焊缝磨平，待24小时后对焊缝接头进行100%MT、UT检查（检查焊缝是否有夹渣裂缝及气孔未熔合）。
11、检验
（1）轨道对接焊缝焊后热处理完毕后，待24小时后对焊缝接头进行MT、UT 探伤检查，要求轨道焊缝质量达到厂标二级要求，图纸上有特殊要求按图纸检查要求为准。
（2）轨道允许误差值：
a）轨道对接的错边：上、下、左、右面均在0.5mm以内。
b）轨道旁边：焊接后在4mm/10m
c）轨道弯曲度：上、下方向的弯曲变形在5mm/10m以内
（3）轨道焊接过程检查表
检查人员按表一、表三填写
12、小车轨道焊接位置如下，详见小车轨道图纸，图号GSU0702.01.06(2/2)
表一：
轨道焊接
轨道接头形式
焊接方法
轨道材料
焊接材料
预热温度 层间温
度
焊后热处理
备注
手弧焊
A65+A65 E7015-D2 HF-350
300℃ 300℃ 履带式电加热器
用6mm 厚铜板作衬垫，衬垫规格长度为轨道底部宽度加40mm ，宽度加50mm ，铜衬垫与钢轨
间隙越小越好。
A65+42CrMo E7015-D2 HF-350 420-450℃ 420℃ A75+A75
SH.J107 HF-350
450℃
450℃
手弧焊
P38+P38 E6015-D1 HF-350
400℃ 400℃
P50+P50
E6015-D1 HF-350
400℃
1、轨道焊前预热用氧-乙炔加热，通过自然温升达到上表要求的预热温度。
2、轨道氧-乙炔切割前预热温度同焊接预热温度要求同样。
3
、H
F
-350 Φ4m m 耐磨焊条用于轨
4、轨道对接焊后热处理见第 9 条要求。
表三 轨道焊接过程检查表
反变形高度 A
轨道焊接 约束情况
工程编号
产品名称
零件图号
零件名称
接头编号
1. 拼装要求：
操作者
检验员
2. 焊接工艺
焊接部位 轨道
轨道踏面（C ）处 焊条型号、直径
焊接电流
操作者
3. 预热、保温及层间温度的控制
加热方法 轨道焊前预热 轨道焊接层间温度 道焊后热处理记录曲线
操作者
检验员
注：要求检验人员对每个轨道焊接接头进行编号，以便查验。
年 月 日
附录一：轨道采购要求及淬火轨道处理
1、轨道采购要求：
市场上常见轨道为两端淬火及已钻鱼尾孔，为了便于轨道焊接，今后此种轨道订货时要求轨道两端不淬火，且两头不钻鱼尾孔。
技术要求见GB/T181-1963、GB/T182-1963、GB/T183-1963、YB/T5055-1993
2、淬火轨道的处理方法：
a)用机械割去轨道两端150mm（见下图）
b)氧-乙炔割去轨道两端150mm，切割前需要预热（见轨道焊接表）
附录二：轨道踏面堆焊工艺
1、主要用于
a）起重机前、后大梁铰点处的短轨，若有轨道踏面耐磨层要求的。
b）轨道焊接中的上部区域（C）。
2、短轨材料：42CrMo（锻件）焊条：HF-350 φ4mm（也可以用JH-40B）。
焊接电流：130-170A
3、轨道耐磨层堆焊工艺：
3.1 焊前需对堆焊部位清除油污及其它污物，焊条施焊前以窄道焊为宜，需用短弧操作。
3.2堆焊时应做好防风防雨措施，轨道施焊时若有风，应用挡风板挡住风源，以免堆焊层产生裂缝。
3.3焊条焊接前须经过350℃恒温烘培一小时，然后放在100-150℃恒温筒内随用随取；若焊条受潮只能重新烘干一次；从焊条保温筒内抽取每一根焊条后立即盖好保温筒盖子，以免焊条受潮。
3.4轨道调质完毕后对轨道进行堆焊，堆焊焊缝高度高于轨道平面3-4mm，堆焊部位应一次焊完，高于轨道平面堆焊层由机加工铣平。
3.5以上部位堆焊前用氧-乙炔中性火焰对需堆焊部位进行均匀加热，预热长度=150mm+堆焊长度。
3.6预热温度420-250℃，恒温15-20分钟，同时激光测温仪进行测温，焊接层之间温度不低于420℃，若低于此温度应加热。
3.7每层堆焊高度为3mm，焊缝宽度为焊条直径3.5倍；轨道踏面堆焊层深度一般7-8mm为宜，堆焊层需焊三层以上，以确保堆焊层表面硬度。
3.8轨道踏面堆焊时必须确保堆焊焊缝质量，焊缝不允许有夹渣、气孔、未熔合裂缝等缺陷存在。
3.9堆焊完毕后，若堆焊部位温度低于450℃，用氧-乙炔动性火焰对堆焊部位进行加热至450℃并用石棉布（4层叠加一起）把轨道包好缓冷却至室温；石棉布包扎长度L=堆焊长度加300mm。