本程序由品质部提出并归口管理
1、目的：
规定过程检验的方式，标准，尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废或将不合格产品转入下道工序。

2、范围：
适用于过程加工的产品。

3、职责
3.1 工序操作工：加工过程中自检。

3.2 过程检验员（IPQC）：按本指示要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的成品
检。

4、定义
4.1 首检检验：是在生产开始时，上班或换班或工序因素调整后，换人换料换活换工装
调整设备等，对制造的第一件或前几件产品进行的检验，包括操作工自检，操作工互检和检验员首件确认
4.2 巡回检验：是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件
进行监督检验
4.3 完工检验：是指对全部加工活动结束的成品零件进行的检验，成品检验工作包括验
证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求即对前面所有的检验数据进行复核。

5、工作程序
5.1操作工首检
5.1.1首次加工按图纸要求自检合格。

5.1.2向过程检验员（IPQC）报首检检验。

5.1.3 首件未经过程检验员（IPQC）检验合格不得继续加工或作业。

5.2检验员首检
5.2.1 过程检验员对首件产品按照对应产品检验指导书（SIP）要求进行首件检验。

5.2.2 首件判定后，过程检验员应对首件合格件打上确认标识，以便作业参照，并保留到
该批产品完工。

5.2.3 首检记录：首检过程如实记录于《生产过程首巡检记录表》中。

5.3 操作工自检
5.3.1 首检合格，过程加工可正式量产作业，操作工应在量产中保持一定频次的自检，以
保证质量的稳定。

5.4 巡检
5.4.1 过程检验员应对量产过程进行巡检作业，检验频次：2小时巡检一趟，每个机位产
品抽样3件，检验标准参见对应产品检验指导书（SIP），根据实际情况对关键特性、重要特性、工艺上由特殊要求，对下道工序的加工装配有重大影响和内外部质量信息反馈中出现质量问题多的薄弱环节加强巡检频次。

5.4.2 巡检中若发现不合格品，应在发现当时通知工序操作工停机，复检确认无误后开
具《不合格品评审单》按《不合格品控制程序》处理，如在巡检过程中不良的概述效果不佳时，应适当调整增加巡查的频次。

5.4.3 巡检记录：检验员每2个小时在《生产过程首巡检记录表》中如实填写记录，巡
检员必须认真收集，整理并装订成册，妥善保管，每周五下班前由巡检员将本周的检验记录送品质办公室存档备查。

5.4.4 巡回检验要抽检产品还需检查影响产品质量的生产因素，从人、机、料、法、环、
测几个方面去监督和控制，发现问题及时指导操作工或联络有关人员加以纠正，问题严
重时开具《不合格品评审单》按《不合格品控制程序》处理。

5.5 完工检验
5.5.1 车间全部加工完工的零件要进行成品完工检验，由生产开具《报检单》向完工检验员报检，完工检验员检验依据5.1.2完工检验标准进行检验。

5.5.3完工检验中若发现不合格品，应当及时反馈到工序责任车间及对应工序的检验员，不合格品按照按《不合格品控制程序》处理。

5.5.4完工检验记录：成品检验结果记录在《产品完工检验记录表》中。

5.5.5 完工检验后的状态标识
1、合格品：检验员确认绿色标签
2、不合格品：检验员确认红色标签
3、待检/返工品：检验员确认黄色标签
6、相关记录：
《生产过程首巡检记录表》
《产品完工检验记录表》
《合格》标签
《不合格》标签
《返工/待检》标签。