本规程描述了铝箔生产过程中常见缺陷的定义、特征、产生原因及预防消除措施。

1.针孔箔材穿透的无规律的孔眼。

随厚度减薄，针孔数量增多，迎光可见似针尖细小孔眼，有时密集成行。

1.1 产生原因1.1.1坯料中带有夹杂、气道、擦划伤、金属或非金属压入物等缺陷。

1.1.2轧辊表面粗糙或有缺陷。

1.1.3轧制时后张力太大。

1.1.4轧制油不清洁。

1.1.5坯料表面有严重麻皮(松树枝状)。

1.1.6铝箔轧制时，各种原因造成的金属及非金属压入。

1.1.7轧辊出眼。

1.1.8 外部环境差、灰尘大。

1.2 预防措施1.2.1提高铝箔坯料的质量，采取有效措施，加强对铝熔体的净化，消除气道、夹杂废品。

1.2.2 轧制过程中防止金属及非金属压入。

1.2.3 箔材轧制时严格控制后张力的合理给定。

1.2.4 加强对轧制油的过滤，减少夹杂、脏物的产生。

1.2.5 对铝箔的生产，箔轧机的外部环境很关键，因此要搞好环境卫生，做到文明生产。

2.开缝铝箔经轧制后按纵向自然裂开。

2.1 产生原因2.1.1 轧制时后张力太小。

2.1.2上道次板形控制不当，来料两边紧、中间松或一边紧一边松。

2.1.3辊型控制不当。

2.1.4双合滴油过大或不均匀。

2.2 预防措施2.2.1 轧制时，在允许的范围内尽量增大后张力。

2.2.2 控制来料的板形，使其平整。

2.2.3 轧制时合理的控制冷却润滑油的喷射量和位置。

2.2.4 轧辊磨削严格按规定的参数执行。

2.2.5 双合滴油时，使滴油嘴畅通并控制滴油量。

3. 松树枝状花纹（麻皮）箔材表面呈现的有规律的松树枝状花纹。

表面有明显的色差，但较光滑。

3.1产生原因3.1.1轧制时道次压下量过大，金属在轧辊间由于摩擦力大，流动速度慢，产生滑移。

3.1.2辊型不好，温度不均。

3.1.3轧辊粗糙度不均。

3.1.4由于添加剂含量不够等原因造成油膜强度不够。

3.1.5 轧辊局部温度过高。

3.2 预防措施3.2.1 轧制时适当控制道次压下量。

3.2.2 控制冷却润滑油的喷射量和位置，获得良好的板形。

3.2.3 按规定的粗糙度磨削轧辊。

4. 厚度超差箔材厚度超过技术标准、技术协议、用户要求的厚度允许偏差。

4.1产生原因4.1.1铝箔毛料厚薄不均。

4.1.2压下量和辊型控制不当。

4..1.3厚度控制系统故障。

4.1.4后张力和速度不稳定。

4.2 预防措施4.2.1 使用合格厚度的铝箔毛料。

4.2.2 轧制时调整、控制好压下量和辊型，以及轧辊按规定的参数磨削。

4.2.3 稳定轧制工艺。

轧制过程中勤测量铝箔厚度，以免测厚系统出现故障时不被发现等，这些都可防止铝箔厚度超差缺陷的产生。

5．压折(斜角)铝箔表面形成互相折叠层，压过的皱折。

皱折与轧制互相成一定角度，压折处呈亮道花纹。

5.1 产生原因5.1.1后张力太小。

5.1.2辊型控制不当，箔材不均匀变形而产生的压折。

5.1.3上道次起皱。

5.1.4坯料板型不良，厚度不均。

5.1.5轧制送料不正。

5.2 预防措施5.2.1 在轧制允许的范围内适当增加后张力。

5.2.2 合理的控制冷却油的喷射量与位置，获得较好辊型，使箔材轧制变形均匀铝箔板型良好、厚度一致。

5.2.3 减少上道次起皱废品,。

6. 横波与横纹、起棱垂直压延方向横贯铝箔表面的波纹称为横波。

垂直压延方向横贯铝箔表面的明暗直条纹称为横纹。

铝箔表面上的横向条状凸起，称起棱。

6.1 横波产生原因6.1.1打底不平或太松。

6.1.2套筒不圆。

6.1.3卷取时张力控制不当，先松后紧。

6.1.4辊型不当，箔面不平。

6.2 横纹产生原因6.2.1轧辊扭振。

6.2.2轧辊磨削不均匀。

6.2.3油膜强度不够或由于润滑过剩造成的。

6.3 起棱产生原因6.3.1管芯、套筒不圆有棱。

6.3.2剪切时，卷取张力选用不当。

6.3.3分切时，同一轴卷径大小不一样。

6.4 预防措施6.4.1 轧机操作手在操作时应控制卷取张力稳定适当、合理的控制冷却油的喷射量与位置保证良好的辊型。

6.4.2 不使用变形的套筒。

6.4.3 打底和接头时认真操作，要既平又紧，减少横波和起棱废品的产生。

6.4.4 适当增加轧制油中添加剂的含量，使油膜厚度稳定。

6.4.5 提高轧辊研磨质量，消除轧辊的研磨横纹使轧辊在横向粗糙度均匀。

6.4.6 发现轧机打滑及扭振现象，应及时采取一些措施，如增加轧制力、提高或降低轧制速度和改变其他工艺参数。

6.4.7 合理选用轧制油和添加剂，增加油膜强度，可控制横纹的出现。

6.4.8 分切时，打底层要薄，接头要平。

6.4.9 分切中间出现废品需扒掉，接头时同轴的卷径要保持相同，再接头。

6.4.10选定合理的分切张力梯度等可预防起棱废品的产生。

7.毛刺、串层、塔形、翘边7.1毛刺剪切后，箔材边部存在的大小不等的毛发状的刺状物。

7.1.1产生原因7.1.1.1剪切时刀刃不锋利。

7.1.1.2剪刃润滑不良。

7.1.1.3剪刃间隙及重叠量调整不当。

7.1.1.4张力使用不当。

7.2串层铝箔卷端面层与层之间不规则，造成端面不平整。

7.2.1产生原因7.2.1.1坯料不平整。

7.2.1.2卷取张力控制不当。

7.2.1.3压平辊调整不当。

7.2.1.4卷取时对中系统异常。

7.2.1.5板型控制不当7.3塔形铝箔端面层与层之间的串层造成塔状偏移。

塔形是串层中的特例。

7.3.1产生原因7.3.1.1来料板形差。

7.3.1.2卷取张力小。

7.3.1.3压平辊调整不当。

7.3.1.4卷取时对中调节控制故障。

7.4翘边铝箔卷两端向上翘起的现象。

其特征为铝箔卷边向上部翘起。

7.4.1产生原因7.4.1.1压下量过大，板型调整不当。

7.4.1.2润滑油分布不均。

7.4.1.3剪刃调整不当。

8.暗纹、亮线、亮点8.1 暗纹铝箔表面沿轧制方向、宽窄不一的、与铝箔表面颜色相比稍暗的纵向条纹。

它可纵贯铝箔的全长，具有这种暗纹的铝箔，在套色印刷时暗纹处有明显的色差，影响包装材料的美观。

8.1.1产生原因8.1.1.1铸轧坯料的纵向组织条纹。

8.1.1.2铸轧坯料生产时，由于铸嘴的材质、结构问题使坯料表面出现条纹，并伴随着偏析带的产生。

8.1.1.3 铝箔坯料的条纹，轧制时印在了轧辊上又重复印到了铝箔表面上。

8.1.2预防措施8.1.2.1为了解决暗纹的问题，最主要的是提高铸轧坯料的质量，提高熔体纯净度，成分均匀。

8.1.2.2使用软质且柔韧性好、不易掉渣的铸嘴材料，改善铸嘴的内腔结构，使铸嘴内腔铝液的分布均匀、流动畅通。

8.1.2.3 轧制时不使用带有条纹的轧辊。

提高轧辊磨削质量。

8.2 亮线铝箔表面沿轧制方向，与铝箔颜色相比较亮的纵向条纹。

8.2.1产生原因8.2.1.1由于坯料本身存在的。

8.2.1.2轧辊轻微粘辊。

8.2.1.3轧辊磨削产生的。

8.2.1.4铝箔坯料的条纹，轧制时印在了轧辊上又重复印到了铝箔表面上。

8.2.2预防措施8.2.2.1 铸轧、冷轧时控制铝箔坯料的表面质量。

8.2.2.2 轧制时发现亮线应立即更换轧辊。

8.2.2.3 提高轧辊研磨质量。

8.3 亮点铝箔双合轧制时，出现在铝箔暗面上不均匀分布的发亮的点。

8.3.1产生原因8.3.1.1双合前箔材的表面粗糙度不均或有辊印、横波等缺陷。

8.3.1.2轧辊表面粗糙度大或不均。

8.3.1.3轧制时，后张力或双合油给定不当。

8.3.1.4道次加工率太大8.3.1.5双合时板形不好产生局部亮点。

8.3.1.6双合前后厚度偏差过大。

8.3.1.7 双合时，上下张料厚度相差过大。

8.3.1.8 双合时添加剂含量不当或轧制油粘度过大。

8.3.2预防措施8.3.2.1 轧辊换辊前核对表面粗糙度是否符合要求，不符合要求的轧辊不用。

8.3.2.2 双合轧制时调整后张力，适当增加双合油的滴油量。

8.3.2.3 保证双合料的厚度要一致均匀，制定合理的道次加工率。

8.3.2.4亮点属于绝对废品，出亮点缺陷时，调整范围不能超过1吨，超过1吨仍如不能解决应暂停生产，等待处理。

9. 裂口（孔洞）箔材经轧制后，表面局部出现的横向或纵向大小不一的开裂现象。

由于轧辊表面有小凹坑而引起的裂口则成周期性。

9.1 产生原因9.1.1轧辊有砂眼或凹坑，轧辊粗糙度不当。

9.1.2外来物脱落后形成裂口。

9.1.3来料表面有夹杂、气道、划伤等缺陷。

9.1.4压下量过大导致变形不均匀。

9.1.5 轧制油过滤不干净。

9.2 预防措施9.2.1发现轧辊有砂眼，随时换辊。

9.2.2 保持环境及设备的清洁，加强对轧制油及循环系统的管理。

9.2.3 提供合格的铝箔毛料，不允许毛料有夹杂、气道、严重划伤等缺陷。

9.2.4 轧制时调整合理的压下量，使铝箔的变形均匀。

10.划伤、擦伤10.1划伤箔材表面呈现的断续或连续的单条沟状伤痕。

一般是尖锐物与箔材表面接触后相对滑动时产生的。

10.1.1产生原因10.1.1.1轧辊、导辊表面有尖状缺陷，或粘有硬杂物。

10.1.1.2剪切、合卷、分切的机械导辊、导路有尖状缺陷或粘有杂物。

10.2擦伤由于物体间棱与面，或面与面接触后发生相对滑动或错动而在箔材表面造成的成束（或组）分布的伤痕。

10.2.1产生原因10.2.1.1箔材在加工生产过程中，与导路、设备接触时，产生相对摩擦而造成擦伤。

10.2.1.2坯料松卷、松层或有燕窝状端面缺陷。

10.2.1.3轧制时张力使用不当，本道次开卷张力大于上道次卷取张力，开卷时产生层间错动而产生擦伤。

10.2.1.4上道次卷取张力太小或松卷造成来料卷层与层之间滑动。

10.2.1.5导辊转动不灵活或导辊与料表面线速度差过大。

11.波浪由于不均匀变形而使箔材表面局部产生起伏不平的现象。

波浪在边部称边部波浪，在中间称中间波浪，二者兼有之称复合波浪，既不在中间又不在边部称二肋波浪。

11.1 产生原因11.1.1来料质量不好，板形差，同板差或凸度超标，厚度不均。

11.1.2压力调整不平衡，辊型控制不合理，两边或中间局部区域温度过高。

11.1.3轧辊磨削不符合规程要求，粗糙度不均匀，产生局部波浪：11.1.4道次压下量分配不合理，造成轧制时变形不均，产生波浪。

11.2 预防措施11.2.1 控制来料的板形、厚度，使其满足箔材轧制的要求。

11.2.2 合理调整轧制力以及两侧压力差。

11.2.3 轧制时合理控制冷却润滑油的喷射量和位置以获得良好的辊型。

11.2.4 磨削轧辊时，使其符合规程要求、粗糙度均匀一致。

11.2.5 合理的分配道次压下量，使轧制变形均匀等均可防止波浪缺陷的产生。

12. 皱纹铝箔表面呈现的细小的、纵向或斜向局部凸起的、一条或多条圆滑的槽沟，称皱纹。

12.1 产生原因12.1.1压下量过大，致使轧制时变形不均或卷取时张力不够。

12.1.2辊型控制不当或轧制油压力过低。