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一、热处理分类介绍
热处理的作用：
热处理工艺不但可以强化金属材料、充分挖
掘材料性能潜力、降低结构重量、节省材料和能 源、而且能够提高机械产品质量、大幅度延长机器
零件的使用寿命。
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一、热处理分类介绍
• 热处理工艺的分类
退火 普通热处理ห้องสมุดไป่ตู้
正火 淬火 回火 火焰加热
热处理
表面淬火 感应加热 表面热处理
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五、热处理成本控制要领
提高设备“稼动率”，以最少的设备投入对应生 产。 实现多品种混装，提高工装装载率。 在保证设备正常运行情况下，减少各种气体、液 体的流量。
做好设备的预检预修，减少异常停机。
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五、热处理成本控制要领
耐热工装定期翻转使用。 控制设备各部位送电时机，减少设备空耗。 做好设备日常保养，杜绝跑、冒、滴、漏发生。 油品、钢丸的回收利用。
（6）工作地有较多水、油槽和地坑。
（7）工件堆放量较大。
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三、热处理车间的特殊性
• 2、设备装置的特殊性 （1）多数设备较笨重，位置固定，不易移动。 （2）有较多的检测、记录、控制设备。 （3）有较多的电、气、水管路。
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三、热处理车间的特殊性
• 3、工作的特殊性 （1）热处理件的品种多，需检测的项目多，如
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八、经验和教训（part2:工伤类）
• 4、烧伤事故(1)
• 过程描述：一故障炉开门、停气后，两钳工将观察 孔及档板打开观察炉内状况，突然被一条火蛇烧伤。 • 原因分析：主炉虽已开门并停气，但炉内仍有大量 可燃气体，当打开观察孔时，高温可燃气体溢出， 遇空气形成燃烧。 • 教训：车间保全及操作人员一定对热处理设备性能 了解透彻；在危险部位要加装警示标志。
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八、经验和教训（part2:工伤类）
• 3、电灼伤事故２ • 过程描述：电工一边与其他员工说笑，一边接线，突 然燃起一个大火球，电工半面脸被烧伤。 • 原因分析：打火原因为相间短路，电工将电线接到了 磁力启动器下口，但当时磁力启动器吸合，该电工未 进行验电。 • 教训：电工作业时，要注意先验电；作业过程中要注 意力集中。
化学热处理
渗碳 渗氮 碳氮共渗 其它
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一、热处理分类介绍
• 常用热处理设备: • 多用炉、连续炉、转底炉、 • 淬火压床、抛丸机、强力抛丸机、 • 校直机、高频淬火机、真空炉
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二、热处理工艺流程
前清洗——渗碳——淬火——后清洗——回 火——抛丸
前清洗——渗碳——限形淬火——后清洗— —回火——抛丸
工艺（带中间冷却）和气体淬火工艺（或空冷）等
。
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七、多用炉生产线简介
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七、多用炉生产线简介
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七、多用炉生产线简介
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七、多用炉生产线简介
常用关键件：
热电偶
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七、多用炉生产线简介
常用关键件：
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七、多用炉生产线简介
炉子安全装置: 密封多用炉易在前室发生可控气氛 与吸入的空气混合而爆炸，设计时采取了如下措施 加以避免： （1）合理的操作规程，开门进料后，待前室空气 排除，排气管燃烧稳定后，才打开中门。
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八、经验和教训（part2:工伤类）
• 5、烧伤事故（2） • 过程描述：发生器丙烷气压力不足，两维修人员 将管道拆开并用丙烷气吹管路时，发生局部爆炸， 二人烧伤。 • 原因分析：发生器处于相对密闭的空间内，大量 可燃气体排入空中后，被点火器引爆。 • 教训：不要将可燃气体直接排入空中，如需吹扫 管路，尽量用惰性气体或氮气。
• 教训：绝不放过一个微小的隐患，将隐患消除在 萌芽状态，否则可能造成极为严重的后果。
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八、经验和教训（part 1:品质类）
• 8、螺纹部位硬度超差 • 过程描述：新推盘炉投入使用时，操作者按工艺 部门下达变更设备通知操作，结果螺纹处已涂防 渗涂料的工件螺纹部位硬度超差。 • 原因分析：此设备与原用设备的差别是加了一台 热前清洗机，防渗涂料在渗碳前全被洗掉了。 • 教训：更换设备、换品种、换操作者都属于条件 变更，要充分考虑各种变化因素，系统培训。
• 5、未淬火齿套转入磨工区 • 过程描述：磨工操作者发现工件颜色不正常，经 检查硬度太低，为渗碳风冷件。 • 原因分析：压淬时将已淬火件及待淬火件混放在 一起，造成一串工件漏淬。 • 教训：不同状态件要分开存放，避免混淆。
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八、经验和教训（part 1:品质类）
• 6、丢工序工件转入热处理 • 过程描述：一批缺工序工件被热处理搬运工转入， 并入炉处理，造成批量废品。
箱式炉组成：前室、加热室、推、拉料机构组成。 前室作用：装料的过道、出料后炉料冷却淬火室。 加热室作用：设备加热、可控气氛的渗碳。 推拉料机构作用：实现工件在前室及加热室间的转
移。
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七、多用炉生产线简介
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七、多用炉生产线简介
多用炉可实现的工艺过程：
金属制品的渗碳、渗氮、碳氮共渗及可控气氛 保护下的热处理，可完成淬火工艺、重新加热淬火
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八、经验和教训（part 1:品质类）
• 2、连续发生工件硬度不足质量事故
• 过程描述：一台多用炉连续出现硬度不足现象， 经查温度、碳势、及工艺过程均未发现异常，设 备无故障报警。
• 原因分析：经查发现后室风扇不转，造成炉内实 际碳势不均，影响渗碳质量。 • 教训：设计过程中考虑异常情况，减少缺陷，相 关人员加强分析、解决问题的能力。
金相组织、硬度、渗层深度等。 （2）较易产生次品和返修品。 （3）热处理件常有生锈、粘油、粘砂等现象。
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四、热处理质量控制要领
装卡前，先确认实物与标识是否相符，如不符先 确认状态。 禁止不同工艺要求的工件混装。
操作过程中工件轻拿轻放，避免磕碰发生。 作好工装的选取工作,禁止变形、开裂工装入炉。
热处理 生产知识培训
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目录
一
热处理分类介绍
二 三
四
热处理工艺流程 热处理车间的特殊性
热处理质量控制要领
五 六
七
热处理成本控制要领 热处理安全控制要领
多用炉生产线简介
八
经验与教训
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一、热处理分类介绍
什么是热处理？
热处理是通过钢在固态下的加热、保温和 冷却，以改变其内部组织，从而获得所需性能
的工艺方法。
（ 5 ）操作者必须具备相应的技能，如灭火器的使 用、安全用电、天车操作、压力容器常识）。 （６）异常发生时应急处理能力的提高，并贯彻 “报、联、商”，相关部门的协作强化。 （７）现场“５Ｓ”的彻底遵守。 （８）持续推进危险源辨别及递减活动。 （９）关键部件定期检测彻底执行。
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七、多用炉生产线简介
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六、热处理安全控制要领
（１）各设备操作者必须经严格岗前培训并经考核 合格后才准许上岗。 （２）严格按设备操作规程进行操作。 （３）编制重大事故处置预案，并按处置预案进行 演练（如停电、停气、泄漏、火灾、爆炸）。 （ 4 ）做好设备的日常保养及预检、预修工作。
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六、热处理安全控制要领
• 8、崩眼事故
• 过程描述：校直员工敲击工件时，一小块崩溅的 金属屑飞入眼球，经两次手术，才保住眼睛，但 视力已大大下降。 • 原因分析：作业过程中未按规定佩戴劳保眼镜。 • 教训：劳保用品不是我们的负担，是我们的保护 神。
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八、经验和教训（part2:工伤类）
• ９、砂轮致死
• 过程描述：某员工用砂轮磨工件，砂轮突然破碎， 一碎片穿过该员工咽喉，致其当场死亡。 • 原因分析：托板与砂轮间隙过大；该员工站在砂 轮正前方操作，且用力较大。 • 教训：安全操作规程必须制定并培训到位。
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八、经验和教训（part 1:品质类）
• 1、回火工件超高温 • 过程描述：高温回火结束后，将设定值改为低温， 并将回火炉风扇关闭，待炉温降下后，装件，后 发现炉温为高温，工件已硬度不足。 • 原因分析：设定值修改后有的仪表需等待一段时 间后才能接收数据，在未接收的情况下关闭风扇， 造成设定值仍保持原数据。 • 教训：操作者对仪表性能要了解清楚。
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八、经验和教训（part2:工伤类）
• 7、脚趾砸伤 • 过程描述：员工在作业过程中,碰掉了平台上的垫 铁,将大脚趾砸成骨折。
• 原因分析：造成平台上存放了过多的工装,另外该 员工未穿防砸鞋。 • 教训：现场“5S”的彻底执行，可降低工伤机率； 工作时必须按规定穿戴劳保用品。
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八、经验和教训（part2:工伤类）
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四、热处理质量控制要领
工件入炉前做好工艺的选取及校验工作。 做好设备点检，按要求认真添写点检表。 认真添写热处理周转卡。 按规定频次进行自检及交检，未确认品质件不允 许下转。
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四、热处理质量控制要领
生产过程中对不良品贯彻“三不”原则，既“不 接受、不制造、不流出”。 品质异常时遵循“停、呼、等”，切不可自作主 张，盲目生产。 抛丸后工件实现“风枪化”，禁止沾砂件转入下 工序。
• 原因分析：此工件在机加工无固定货店，且标识 不清，热处理操作者盲目将工件转出。
• 教训：工件定置存放，且标识清楚，热处理操作 者懂得一些机加工基本常识，遇状态不明工件一 定确认状态后再作业。
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八、经验和教训（part 1:品质类）
• ７、数盘工件的报废 • 过程描述：柔性线发生两料盘重叠到一个工位且 多根加热元件碰弯的事故，造成五盘工件报废并 停炉检修。 • 原因分析：经查为一信号灯接触不良，且多日未 根除，造成位置检测失灵。
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八、经验和教训（part 1:品质类）