切削用量的大小对切削力、切削功率、刀具磨损、加工 质量和加工成本均有显著影响。数控加工中选择切削用量时， 就是在保证加工质量和刀具耐用度的前提下，充分发挥机 床性能和刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。
根据加工性质、加工要求、工件材料及刀具材料和尺寸 查切削用量手册并结合实践经验确定，并考虑以下几个方面：
车削加工切削用量的选择
切削用量选择方法
② 进给量f（mm/r）和进给速度（mm/min）的选择 根据零件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及 工件材料等因素，参考切削用量手册选取。 实际操作加工时，需要根据公式vf=nf转换成进给 速度。
车削加工切削用量的选择
1、当工件的质量要求能得到保证时，为提高生产效率， 可选择较高的进给速度，一般100~200mm/min 2、在切断、加工深孔或 用高速钢刀具加工时，宜选择 较低的进给速度，一般在20~50mm/min范围内选取。 3当加工精度、表面粗糙度要求较高时，进给速度应选 小些，一般在20~50mm/min范围内选取
=3mm
(2)试车后切削深度ap=(dw － dm)/2 =(28.4 －24) ／2 =2.2mm 手柄应转的格数为：2.2/0.05=44格
进给量f
工件每转一转时，车刀在进给运动方向上移动的距离 叫进给量，用（fr）表示，单位是mm/r(也叫每转进给量) 。 进给量还可表示进给运动时的速度，进给速度（fv )就是在 单位时间内刀具在进给方向上移动的距离， 单位mm/s， fv=n × fr 其中： n —主运动的转速，(mm/s)； fr —每转进给量，（mm/r）
a. 应尽量避开积屑瘤产生的区域； b. 断续切削时，为减小冲击和热应力，要适当降低切削速度； c. 在易发生振动的情况下，切削速度应避开自激振动的临界速度； d. 加工大件、细长件和薄壁工件时，应选用较低的切削速度； e. 加工带外皮的工件时，应适当降低切削速度。
切削用量
切削用量(又叫切削三要素）是衡量车削运动大小的参数。 它包括切削深度、进给量、切削速度。 (1) 、切削深度ap （背吃刀量） 切削深度为工件上已加工表面和待加工表面间
（1）生产效率
（2）机床特性（机床功率）
（3）刀具差异（刀具耐用度） （4）加工表面粗糙度
车削加工切削用量的选择
切削用量选择原则
① 粗加工时切削用量的选择原则 首先选取尽可能 大的背吃刀量；其次要根据机床动力和刚性的限制 条件等，选取尽可能大的进给量；最后根据刀具耐 用度确定最佳的切削速度。
② 精加工时切削用量的选择原则 首先根据粗加工 后的余量确定背吃刀量；其次根据已加工表面的粗 糙度要求，选取较小的进给量；最后在保证刀具耐 用度的前提下，尽可能选取较高的切削速度。
解：时间T=L/(n×fr)
=800/(600 × 0.1)
=13.33(分)
切削速度V
主运动的线速度叫切削速度，单位为m/min。 车削外圆时的切削速度计算公式为： V=πdn/1000
其中: d—工件待加工表面的直径，(mm)；
n—工件的转速，(r/min)； V —切削速度，（ m/min)。
– – – – 精加工时，应避免积屑瘤和鳞刺的产生 断续切削时，应降低切削速度 加工特殊工件时，应降低切削速度 避开自激振动的临界速度
例3：车削直径为300mm的铸铁带轮外圆， 若切削速度为60m/ min，试求车床主轴转速。
解：根据公式V=πdn/1000 得：n=1000V/ πd =1000 ×60/3.14 ×300 =63.69r/min
切削速度vc
——主运动的线速度。 车削时，刀具切削刃上某选定点相对于待加工表面 在主运动方向上的瞬时速度。
π dn
切削速度示意图
• 其它条件确定后，根据下列公式计算速度
Cv vc 1m m xv 60 T a p f
yv
Kv
• 根据上述速度值，计算机床的转速 • 根据选定的转速值再计算实际的切削速度 • 选择切削速度的注意事项
车床切削用量选择与计算
贾豪
2013年12月
车床切削用量选择与计算
• 科目：车床切削用量选择与计算 • 目的：通过本节课的学习，使同志们了解， 在实际加工过程中合理的选择切削深度、进 给量及主轴转速 • 内容: 1.了解切削用量三要素 2.切削用量的选择 • 3.掌握切削用量计算公式 • 方法：理论讲解 观看课件 总结讲评 时间：30分钟 要求: 1. 用心听，仔细记，遵守课堂纪律 2.在学习过程中多思、多问
Байду номын сангаас
重点
切削三要素 及其计算公 式。
难点
切削速度及 其计算公式。
学法指导
本节课，通过概念引出公式，制定几个小坡 度学习任务，使同志们逐步掌握本节内容。 同时，引导同志们养成善于提出问题、分析 问题、解决问题的习惯，培养自学能力，要 善于把课堂所学应用到实际生产中去。
车削加工切削用量的选择
切削用量选择原则
注意：在实际生产中，理论上计算出的主轴转 数应从车床转速表中最接近的一档选取。
进给量的确定 • 粗加工时
– 刚度和强度允许时，取大值
• 半精加工和精加工时
– 为提高生产率，进给量可适当放大； – 进给量不宜取得太小
• 进给量根据经验查表确定 • 特殊情况下，应按机床的说明书选择
进给量 f
——指工件每转一转时，车刀沿进给方向移动的 距离。
例2：车工件时主轴转速为n=600r/min，进 给量为fr=0.1mm/r，要将一根长800mm的 轴一刀车完要用多少时间？
– 粗车时取ap=2~6mm; – 半精车时取ap=0.3~2mm; – 精车时取ap=0.1~0.3mm;
• 在下列情况下，粗车多次走刀
– 刚度低，余量不均匀时； – 余量太大导致机床功率不足时； – 断续切削时
• 外圆车削时的背吃刀量
• 端面车削时的背吃刀量
例1：要将直径为30mm的轴一刀车至24mm，试问 切削深度是多少？若试车时测得直径为28.4mm， 这时中拖板（每格为0.05mm）手柄应转多少格？ 解：(1)切削深度ap=(dw － dm)/2 =(30－24)／2
的垂直距离，单位为mm。即：ap=(dw－dm)/2
其中： dw—工件待加工表面的直径，(mm)； dm—工件已加工表面的直径，(mm)
注意:切断、车槽时的切削深度为车刀主切削刃 的宽度
背吃刀量（也称切削深度）ap ——指工件已加工表面和待加工表面间
的垂直的距离。
背吃刀量的选择
• 根据加工性质和加工余量来确定
4、刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以采 用该机床数控系统设定的最高进给速度。
车削加工切削用量的选择
切削用量选择方法
③ 切削速度vC（m/min）的选择 根据已经选定的背吃刀量、进给量及刀具耐用度选 择切削速度。 可用经验公式计算，也可根据生产实践经验在机床说明 书允许的切削速度范围内查表选取或者参考有关切削用 量手册选用。 在选择切削速度时，还应考虑以下几点：
车削加工切削用量的选择
切削用量选择方法
① 背吃刀量aP（mm）的选择 粗加工（Ra10~80μm）时，一次进给应尽可 能切除全部余量。在中等功率机床上，背吃 刀量可达8~l0mm。 半精加工（Ra1.25~l0μm）时，背吃刀量取 为0.5~2mm。 精加工（Ra0.32~1.25μm）时，背吃刀量取 为0.2~0.4mm。