硅橡胶成型作业工艺技术一、成型作业技朮（一）原料准备1﹑称料﹕天平指针必须能左右摆动平衡﹐在称料时用食指按住指针归零﹐使两边能尽快平衡﹐方为称料正确；生产时有可能会称轻或称重，一旦固定必须确保！2﹑拉料﹕最好不要拉料﹐必须拉料时﹐应使料条拉得粗细均匀﹐长短保持一致﹐若拉料太长﹐则会导致中间缺料﹐若太短则会导致两边缺料﹐同时﹐拉不均匀还会导致荷重不均匀﹐太长﹐中间荷重将会有偏低﹐太短﹐则会中间荷重偏大﹐两头荷重偏低。
3﹑加料﹕尽量不要加料﹐加料会导致荷重不均匀之现象﹐对于外观产品﹐有些模具因加料还会有黑影﹐若必须加料﹐应均匀﹐有荷重偏低之外﹐应加料于该处。
4﹑摆料﹕摆料要做到快而准﹐如果产品是对称的﹐则摆料须正中﹐若产品不对称﹐即有大小KEY较密﹐某方KEY较疏等﹐要视情况而定﹐通常摆料应需料较多的方位（大KEY﹑密KEY等）偏移﹐这样就可使其不缺料﹐按力均匀。
生产时有可能调整排料方式，一旦固定必须确保！（二）导电粒准备导电是用来导通产品下面组装件的电流，是成型产品的一个重要辅料。
它按材质分为三种：碳导电，镀金导电，不锈钢导电；按规格可分为从?1.5—?10和特殊导电。
导电与产品结合部分是硅橡胶性质。
用来装导电的吸盘叫导电治具，它是利用真空将导电先吸在治具上，再将导电装在模具的导电穴中，和原料结合形成产品。
1﹑吸导电﹕打开气阀﹐两手拿着吸盘﹐轻触导电﹐在导电盘里﹐左右或按顺时针﹐逆时针方向往复移动﹐将导电吸到盘上﹐若吸不上﹐可用有机玻璃板拔到吸盘上﹐若有某些少量导电吸不上的﹐可用手将导电填补齐。
吸好导电后﹐可将吸盘面扳下露出铜头﹐检查是否有双粒豆或无豆现象。
2﹑打导电﹕打导电要快﹑轻﹑准﹐因为吸盘是电木材料做的﹐受热太久﹐则会发生变形﹐从而影响吸盘各位置之准确性﹐就会有导电被打烂﹐打不下导电等现象。
用吸盘打好导电后﹐如需要再用布团将导电打实于下模﹐检查有否漏放导电﹐打烂导电﹐未打好导电这情况﹐以便予以纠正（补放﹑更换﹑打实）﹐如果在生产中发现吸不上导电﹐或打烂导电较多﹐要及时报告组长﹑主任等﹐以便进行调整或修理。
二、各种不良现象产生之原因及采取之措施﹕不良现象★.未熟产生之原因采取之措施1﹑模具温度低。
1﹑适当加高模具温度。
2﹑加硫时间不足。
2﹑增加加硫时间。
3﹑原料放置时间太长﹐ 3﹑重新混料出料。
或架桥剂量不足。
4﹑调整排气距离和次数﹐在适当时 4﹑排气不良。
候采用二排气﹐或重换模布。
5﹑动作加快或增加人手﹐同时 5﹑模外时间太长。
可适当调整模具温度。
6﹑机器故障﹕ 6﹑修机。
a温度控制失灵。
b排气控制失灵。
7﹑模具温度过高致包风。
7﹑适当降低模温。
8、离型剂或水打太多不均 8、适当打水★缺料产生之原因采取之措施1﹑料称量不足。
1﹑检查天平是否有误﹐称料是否正确2﹑摆料不正并加以纠正﹐若荷 2﹑摸索适当的摆料位置﹐并保持摆料的准确性。
重无偏大﹐可适当加些料。
3﹑料不均匀（过长或过短） 3﹑中间缺料﹑则拉料过长（此时两头毛边较多）﹑两边缺料﹑则拉料不足﹑（此时两头毛边较少）4﹑机台压力不足。
4﹑适当加大压力。
5﹑铁氟龙将料带出。
5﹑更换铁氟龙或用洗洁精清洗铁氟龙使其易分离胶料。
6﹑料片厚度不均匀。
流动性差。
6﹑重工原料。
7﹑料放置太长时★食豆产生之原因采取之措施1﹑导电相对模具偏小。
1﹑换较大导电或用铁氟龙辅助排料。
2﹑导电相对模具偏大。
2﹑换较小导电或导电烘烤后再用﹐也3﹑导电未打实﹐或未打进导 3﹑用布团打实导电后再排料。
电穴内。
可用铁氟龙辅助排料。
4﹑导电穴较浅。
4﹑用较薄导电成型。
注﹕对以上四个问题﹑适当减少排气距离、次数及合模速度（如低排气）解决﹐还可以出薄料成型。
★无豆产生之原因采取之措施1﹑导电漏放。
1﹑排料前应检查导电是否放齐。
2﹑产品KEY较高﹐导电尺寸偏小。
2﹑适当减少排气距离﹐用低压排气﹐少喷水。
3﹑导电穴浅﹐合模时导电被料 3﹑用铁氟龙辅助排料。
★脱豆产生之原因采取之措施1﹑模具温度不适当 1﹑适当调整（升高）模具温度﹑2﹑加硫时间不足。
2﹑适当加长加硫时间。
3﹑排气不好。
3﹑适当调整排气距离及次数﹐参照（不熟之第2项）4﹑导电穴较浅。
4﹑改用薄导电。
5﹑导电太久﹐外表已被磨出粉。
5﹑改用新导电﹐旧导电用洒精洗过烘干再用。
★双粒豆产生之原因采取之措施1﹑上一模导电未被产品带走。
1﹑每次产品离模后﹐在放导电前检查上模是否残留导电在导电穴内﹐并将残余导电挑走。
2﹑吸导电时就已经重迭。
2﹑吸好导电后要检查是否有重迭现象﹐并将导电拨掉。
3﹑重放导电。
3﹑生产前检查﹐压模将导电带走。
4﹑缺料、未熟。
4﹑在有缺料及未熟之地方﹐应注意导电穴是否有导电的存在。
5﹑导电潮湿 5﹑把导电烘烤之后再用。
★导电溢胶产生之原因采取之措施1﹑导电偏小。
1﹑改用较大导电或用铁氟龙辅助排料。
2﹑导电穴与导电不配合﹐或有缺口。
2﹑修理导电穴。
3﹑导电未打到底。
3﹑打好导电。
4﹑放导电前﹐导电穴内有生胶。
4﹑清理干净模具再打导电。
5、导电脏 5、清洗导电★破裂产生之原因采取之措施1﹑模具温度过高。
1﹑适当降低模具温度。
2﹑产品加硫不足。
2﹑适当加长加硫时间。
3﹑模具表面粗糙。
3﹑喷砂处理﹑电镀。
4﹑产品离型时上下模都不好离。
4﹑只在一边模上模或下模喷些脱模水﹐使产品全部附在一边模上；或料中加KP-10。
5﹑手工离型时撕烂产品。
5﹑用风枪吹气辅助产品离模。
★双影特征﹕1﹑荷重反弹增大。
2﹑行程变短。
3﹑段落变差产生之原因采取之措施1﹑模温过高。
1﹑适当降低模温。
2﹑排气过大 2﹑适当减少排气距离及次数。
3﹑排料速太慢。
3﹑加快排料速度。
4﹑压机上升速度太慢。
4﹑调整机台上升速度或通知维修机器。
5﹑模布已坏。
5、换模布★变形 ---严重的双影产生之原因采取之措施1温度过高。
1﹑适当调低温度（模具）2﹑原料不足。
2﹑见“缺料页”。
3﹑摆放产品不整齐﹐产品被折挠。
3﹑应一模迭一模整齐摆放产品。
★溢胶产生之原因采取之措施1﹑两种生料位置不当。
1﹑应调整两种生料的互相位置。
2﹑某种生料量过重。
2﹑适当减少这一生料重量。
3﹑排料前模具已有某种杂料。
3﹑清理干净模具再排料。
★色KEY放反产生之原因采取之措施1﹑放色KEY盘就已反。
1﹑排完色KEY应检查﹐有错时及时纠正。
2﹑打色KEY时﹐色KEY反转。
2﹑打完色KEY应检查﹐有错时及时纠正。
3、打色KEY时掉落，补错 3、教导补色KEY时检查★色KEY歪产生之原因采取之措施1﹑排色KEY时就已歪。
1﹑排完色KEY﹐应将歪斜色KEY放正2﹑色KEY未打到底。
2﹑打完色KEY应纠正未打到底之色KEY﹐将其打到底（用筷子等工具）3﹑色KEY打入模具后受热往外退出。
3﹑应纠正好外退之色KEY﹐才开始下一动作。
4﹑色KEY有毛边。
4﹑将色KEY边剪掉再用。
5﹑将色KEY烘烤后再用﹐打色KEY 5﹑改用较小收缩率之原料做色KEY。
时应认真仔细纠正斜色KEY。
★料污（包括黑纹）产生之原因采取之措施1﹑原料本身不干净。
1﹑排料时将能见之脏点挑出。
2﹑空气中灰尘。
2﹑风扇不要对着胶料吹。
3﹑所用工具（如模具﹑天平托盘 3﹑每天上班时都要清理这些工具﹐平时要保持这些工切料刀﹑排料板等）不干净。
具之清洁。
切完一种料后﹐再切不同色的料时擦再用。
4﹑手不干净。
4﹑应常用毛巾擦干净双手。
5﹑加料时产生。
5﹑应将加胶面紧贴下模放6﹑色母料热稳性差。
6﹑改用低温大排气慢做7、浅色产品导电沾上表面污损 7、浅色需喷涂产品导电对导电摆放转出★凹洞（凹痕）产生之原因采取之措施1﹑模具上有脏物。
1﹑小心用铜针或竹签将脏物挑出。
2﹑模具表面不光滑。
2﹑清理模具﹐必要时送模具厂清理修整。
3﹑清理模内脏物时﹐模具被硬物划花。
3﹑喷砂清除针痕﹐清理模内脏物时不得用硬物在模具乱划。
★反光或发亮产生之原因采取之措施1﹑离型剂喷量多而不均匀。
1﹑喷离型剂量要适当﹐且尽量以雾状水喷水。
2﹑色母料热稳性差。
2﹑低温﹑大排气﹑﹑慢做。
3﹑料中或模内附有塑料薄膜。
3﹑尽快将塑料薄膜清除。
★荷重产生之原因采取之措施1﹑料称量不准。
1﹑适当称料重。
2﹑料硬度错误。
2﹑改用正确硬度之原料。
3、温度设定不当 3、调整温度4、压力设定不当 4、调整压力5、原料过期 5、将原料重工6、机器故障至温度压力不当 6、机台报修或换机台7、模具本身问题 7、从模具结构处理-----用气磨棒打磨KEY斜壁增加荷重；点耐高温漆减轻荷重；修模。
★尺寸不良（含肉厚、孔距等）产生之原因采取之措施1﹑料称量不准。
1﹑适当称料重。
2﹑料硬度错误。
2﹑改用正确硬度之原料。
3、温度设定不当 3、调整温度4、压力设定不当 4、调整压力5、原料过期 5、将原料重工6、机器故障至温度压力不当 6、机台报修或换机台7、模具本身问题 7、如是偏长则可适当在原料中加缩水粉，如是偏短则修改标准或重开模具★段落和反弹力不良产生之原因采取之措施1、硬度错误 1、重新配料2、模具结构原因 2、修模3、荷重不良引起 3、改善荷重至范围4、行程问题 4、修模＊注意：1、温度和尺寸荷重的相对关系-------温度越高荷重越高尺寸越短，反之温度越低荷重越轻尺寸越长2、压力和尺寸荷重的相对关系-------压力越大尺寸越长荷重越轻，反之压力越小尺寸越短荷重越高3、荷重和回复力段落的相对关系--------荷重越高回复力越高段落越轻，反之荷重越轻回复力越轻段落越高4、段落和行程的关系--------行程越长段落越高，反之行程越小段落越轻。