8.3支架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹 等缺陷。
8.4支架安装时，支架与管道之间须用胶对支架的形式和位 置，滑动管托不得 脱落，固定管托应牢固可靠。
9 管道安装质量检验、检查和试验 9.1管道施工过程中通过各专业责任师和质检员对施工质量进行检
xxxxxxxx项目1020单元
管道施工方案
1 使用范围 1.1本方案适用于xxxxxxxx项目1020单元管道安装工程。
2 编制依据 2.1xxxxxxx公司设计的PID图 2.2《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-2010 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011 2.4《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-
DN＜100
0.5
0.5
中心垂直度
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN＞300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
⑤预制组合的管段清除内部焊渣等污物后方可安装阀门等，然后及 时将敞口用塑料布等物封闭牢固。编号标识。
6.1.3.2管道安装
①安装具备的条件： 机械设备已找正合格，固定完毕。 管子、管件、阀门等内部已清理干净，无杂物。 需脱脂管线已进行，合格且严格检查不得有油污染。 ②管道安装时应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能 的划痕、斑点等缺陷。 ③管子对口、法兰安装不得强力安装，与机器连接时，应在自由状 态下，检查法兰的平行度和同轴度，其允许偏差应符合下表：
xxxxxx项目1020单元
管道施工方案
编制人： 审核人： 批准人：
xxxxxx工程有限公司 2017年04月02日
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目录
1、范围 3 2 总则 4 3 编制目的 4 4 编制依据 4 5、适用范围及单机试车该具备的条件 4 6、技术要求 6 7、组织与分工 8 8、组织与分工 8 9、安全注意事项 9 10、 试车所用工器具、材料 10 11、人员组织 10 12、各机泵试车流程 10 13、试车记录表及汇签表 11
8 管架安装 8.1压力管道支架应生根在建筑物混凝凝土柱或梁上，滑动支架用膨
胀螺栓固定，固定支架用螺柱抱柱固定；导向支架或滑动支架的滑动面 应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位
移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层 不得妨碍其位移。
8.2管道安装时，应根据设计图纸的管线分布位置及时用U型管码固 定铺设的管道。管道铺设应平整牢固，管子与支架接触应紧密。
5.5.3氧气、乙炔气、氩气等气瓶要分别放入防晒棚内，放置距离应 在5m以上，空重瓶分别放置。
5.5.4焊材库分别一、二级库，一级库无权发放，现场所有焊条由烘 干室（二级库）焊干保管发放。
5.5.5外观易混淆又没有轴向标识的管材要做轴向全程标识。 5.5.6所做标识要做到全过程可追溯。 5.6材料发放 5.6.1材料部门应按单线图材料预算发放，如有变化必须由技术员查 清原因填写发放单方可发放。 5.6.2焊条发放：焊工必须带焊条保温筒，从烘干室（二级库）领 取。 5.6.3严格执行公司有关焊条发放、焊条回收规定，认真填写烘干、 发放回收记录。 5.6.4氧气、乙炔气、氩气用空瓶换重瓶。
2011 2.5《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-2011 2.6《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》SH/T3517-2001
3 施工程序（见第4页表1）
4 施工前技术准备 4.1在施工前，技术人员应先认真审查图纸如：有不明之处，有疑问
之处做好记录。技术人员在接受设计交底进行图纸会审时向设计院或甲 方项目经理问明原因。
10.4管道系统泄漏试验，试验压力为设计压力，保压24h，以不降 压、发泡剂检验管道系统不泄漏、目视检查无变形为合格。
11 管道系统的吹扫和清洗 11.1管道排污吹扫用压缩空气以0.6Mpa（表压）20m/s速度吹扫数
次，一般不少于三次，直到排出空气不带水蒸汽、铁锈、油污等杂物为 止。
11.2排污前，应将系统内的仪表、安全阀等加以保护，试验合格后 方可重新安装复位。
法兰平等度、同轴度允许偏差
机器转速
平行度（mm）
3000~6000
≤0.15
＞6000
≤0.10
④管道安装的允许偏差应符合下表：
管道安装的允许偏差
同轴度（mm） ≤5.0 ≤2.0
项目
允许偏差
框架内
25
坐标
框架外
15
框架内
20
标高
框架外
15
水平管平直度
DN≤100 DN＞100
2L‰最大50 3L‰最大30
6 管道预制安装 6.1管线预制 6.1.1预制原则：先大管件集中，探伤率高管段，大阀门组，小阀门
组，然后预制管件小焊口少的部分。 6.1.2安装原则：先大管后小管，先合金管后碳钢，先不锈钢后碳
钢，先装置内后装置外，先主管后支管，先工艺后公用管。 6.1.3管道预制 6.1.3.1管子切割： ①φ108以下采用机械切割机，大口径碳钢管道用半自动管道火焰切
项目部的互检、专检工作，根据监理公司要求及时报验。 13.2施工班组认真执行三工序（检查上道工序、保证本道工序、服
务下道工序）管理方法。严格执行各项施工工艺。使整个施工过程始终 处于受控状态。
13.3管道焊接质量是重中之重，施焊人员必须严格执行焊接工艺， 保证探伤合格率在95%，否则调离管道焊接工作，项目部及班组严格按 焊工的合格项目安排相应的焊接工作。
立管铅重度
5L‰最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
7 阀门及其仪表件安装 7.1阀门安装时应按介质流向确定其安装方向，不允许反接及手轮向
下安装。 7.2当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安
装。 7.3水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作
应灵活。 7.4阀门在安装前，应对阀门进行清洗，清洗方法是将阀门启闭4～5
10 管道试压 10.1管道经自检试验合格后，提前约市特种承压设备检测院的检验
员到现场与业主、安装单位三方共同按本工程设计文件及施工验收规范 进行试验检查和验收。
10.2管道系统强度试验，根据设计图纸压力管道特性表，具体试验 参数参照试压包记录。
10.3对管道系统加压力应逐级缓慢上升，当压力升至试验压力50% 时,如未发现异状或泄漏,继续按试验压力的10%级升压,每级稳压3min, 直至试验压力,稳压10min,再将压力降至设计压力,停压时间应根据查漏 工作需要而定. 最少保压10min,以不降压、发泡剂检验管道系统不泄 漏、目视检查无变形为合格。
次，然后关闭阀门，利用阀门试压装置以清水为介质进行强度试验及密 封试验，强度试验为阀门公称压力的1.5倍，保压5min，密封试验压力 为公称压力的1.1倍，保压5min，阀门无变形、不渗漏为合格，不合格 产品不得使用。
7.5安装安全阀时，应符合下列规定： 7.5.1安全阀应垂直安装 7.5.2安全阀校验应由技监部门核定的有资格检测单位按设计要求的 开启压力进行调校，做好铅封，并有相应的校验报告。 7.5.3安全阀经校验后，在工作压力下不得有泄漏。 7.6仪表在安装之前，先检查仪表的尺寸、级别、精度是否满足设计 的工艺要求。 7.7所有的压力表必须经过有资质的检验机构检定合格，出具检定证 书，并应在有效期内使用。
材料验收 单线图绘制 焊接培训考试 阀门试压 合金材料等检验 现场校核图纸 预制加工 管线预制
碳钢 不锈钢 下料 组对 焊接 管架预制 下料 组对 防腐 标识 探伤 不锈钢管焊口酸洗 清除内部封口 标识 安装 焊口检测 试压、吹扫 系统试压 联动试车 交工验收
5 材料验收、保管及发放 5.1检验准备 5.1.1检验工作应成立检验、试验小组，人员由材料检验试验作业人
4.2编制本专业施工作业指导书并对施工班组进行详细的技术交底。 4.3对从事本工程焊接的焊工进行现场资格考试鉴定，按合格证有效 合格项目安排相应的焊接项目。 4.4绘制管线单线图，此图应注明管材材质，焊材牌号及焊工代号 等。
表1：施工程序
设计交底 图纸会审 编制施工组织设计、作业指导书 甲方监理审批 公司总工审批 技术交底
割器，用火焰切割时，应用砂轮机除去影响焊缝质量的表面氧化熔渣 等。
②切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%且不超过3mm。 ③坡口型式如设计文件无要求时，应符合GB50235-2010附录B规定。 6.1.3.2管子组对：
①对壁厚相同的管子管件时，其内壁要做到平齐。
②不等壁厚组对时，当内壁错边量大于2mm或外壁错边量大于3mm时
11.3系统排污洁净后，应拆卸可能积存污垢物的阀门，并将其清洗 干净后重新安装。
12 质量检查要点 12.1材料配件须有产品质量证明书、产品合格证、合金钢复验报
告、材料代用单等。 12.2管道及管架安装，管子对口法兰连接平行度，垫片正确使用，
不锈钢焊缝酸洗、钝化，不锈钢是否直接与碳钢接触。 12.3阀门试压记录，紧固件规格材质、安装方向、长度、阀门安装
方向。 12.4系统试验前，三查四定。 12.5焊工资格。 12.6坡口几何尺寸、坡口及附近表面处理。 12.7执行焊接工艺情况。 12.8焊工登记、焊接记录、外观检查等。
12.9焊条烘干、发放、回收。 12.10无损探伤、焊口返修、探伤报告。
13 质量保证措施 13.1施工班组在项目部质保体系的管理监督下做到班组自检，配合
应按下图进行修整：
15° 15°
③管口对口时平直度应符合下表规定：
管子对口平直度允许偏差（mm）
规格
允许偏差
图示
DN＜100
全长允许偏差10mm
DN≥100
200 △