毕业设计说明书题目:垫圈冲压工艺及模具设计年级、专业:姓名:学号:指导教师:完成时间:摘要本设计是对给定的产品图进行冲压模具设计。

冲压工艺的选择是经查阅相关资料和和对产品形状仔细分析的基础上进行的；冲压模具的选择是在综合考虑了经济性、零件的冲压工艺性以及复杂程度等诸多因素的基础上进行的；产品毛坯展开尺寸的计算是在方便建设又不影响模具成型的前提下简化为所熟悉的模型进行的。

文中还对冲压成型零件和其它相关零件的选择原则及选择方法进行了说明，另外还介绍了几种产品形状的毛坯展开尺寸计算的方法和简化模型，以及冲压模具设计所需要使用的几种参考书籍的查阅方法。

【关键词】工艺、工艺性、冲压工序、冲压模具、尺寸AbstractThis project is a press die designation based on the original product. The election of press process is based on consulting correlation datum and analyzing the form of manufactured product meticulous; The election of press die is based on synthesis considerations on economical efficienc y、the processing property of part and complex degree iso many factors; Calculating the work blank of manufactured product unfold dimension is lined feed on the premise of calculation convenience but without contribution die confectioning simplified frequent application cast. In the test, to introduce the election principle and means of press confectioning art and miscellaneous rapport part, otherwise also introducing calculation means on the work blank from of many kinds of product unfold dimension and simplified cast, and the means of looking up on the reference books of designing press die.【key words】The craft；the technology capability；press process; punch die;the size.目录前言…………………………………………………………………………………第一章零件图及工艺方案的拟订1.1 零件图及零件工艺性分析 (5)1.2 工艺方案的确定 (6)第二章工艺设计2.1计算毛坯尺寸 (7)2.2确定排样方案 (8)2.3确定裁板方案 (9)2.4工序的合并与工序顺序 (11)2.5计算各工序的压力 (11)2.6压力机的选取 (12)第三章模具类型及结构形式的选择3.1落料、冲孔复合模的设计 (15)第四章模具工作零件刃口尺寸及公差的计算4.1落料、冲孔模刃口的计算 (17)第五章模具零件的选用，设计及必要的计算5.1落料、冲孔复合模 (19)第六章压力机的校核6.1落料、冲孔模压力机的校核 (26)第七章模具的动作原理及综合分析7.1 落料、冲孔复合模的动作原理 (27)第八章凸凹模加工工艺方案8.1 凹模、凸模加工工艺路线 (29)8.2 模具装配 (33)第九章设计心得 (35)第十章致谢辞 (36)【参考文献】 (37)前言随着经济的发展，冲压技术应用范围越来越广泛，在国民经济各部门中，几乎都有冲压加工生产，它不仅与整个机械行业密切相关，而且与人们的生活紧密相连。

冲压工艺与冲压设备正在不断地发展，特别是精密冲压。

高速冲压、多工位自动冲压以及液压成形、超塑性冲压等各种冲压工艺的迅速发展，把冲压的技术水平提高到了一个新高度。

新型模具材料的采用和钢结合金、硬质合金模具的推广，模具各种表面处理技术的发展，冲压设备和模具结构的改善及精度的提高，显著地延长了模具的寿命和扩大了冲压加工的工艺范围。

由于冲压工艺具有生产效率高、质量稳定、成本低以及可加工复杂形状工件等一系列优点，在机械、汽车、轻工、国防、电机电器、家用电器，以及日常生活用品等行业应用非常广泛，占有十分重要的地位。

随着工业产品的不断发展和生产技术水平的不断提高，冲压模具作为个部门的重要基础工艺装备将起到越来越大的作用。

可以说，模具技术水平已成为衡量一个国家制造业水平的重要指标。

目前国内模具技术人员短缺，要解决这样的问题，关键在于职业培训。

我们做为踏入社会的当代学生，就应该掌握扎实的专业基础，现在学好理论基础。

毕业设计是专业课程的理论学习和实践之后的最后一个教学环节。

希望能通过这次设计，能掌握模具设计的基本方法和基本理论。

第一章零件图及工艺方案的拟订1.1零件图及零件工艺性分析名称：垫圈材料：H62—M板厚：1.5mm二、零件的工艺性分析垫圈所用的材料H62—M为硬质黄铜,其力学性能如下：τ=412Mpa,σb=412 Mpa, σs=192Mpa。

（《冷冲压工艺与模具设计》P322）零件图上未注公差等级，属自由尺寸，按IT12级确定工件尺寸的公差.该制件形状简单，尺寸较小，厚度一般，属于普通冲压件，但有几点应该注意：①该冲裁件的材料H62—M为硬质黄铜，具有较好的可冲压性能。

②由于板料厚度一般，且在各个转角出均有圆角过渡，比较适合冲裁。

③有一定的生产批量，应重视模具材料的选择和模具结构的确定，保证模具的寿命。

④制件较小，从安全考虑，要采取适当的取件方式，模具结构上设计好推件和取件方式。

1.2、工艺方案的确定对工序的安排，拟有以下几种方案：①落料—冲孔，单工序模生产。

②落料—冲孔复合冲压，复合模生产。

③冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。

方案①模具结构简单，容易制造。

但成形制件需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，工序分散，搬运半成品要浪费大量时间。

生产效率较低；工件的精度也难以保证。

方案②复合模结构一般，比较容易制造。

成形制件只需一道工序；节约了半成品搬运的时间提高了生产效率且易于保证孔的质量和制件精度。

方案③级进模结构复杂；难以制造。

有较高的生产效率且能保证制件的精度。

综上所述，根据生产效率、精度、所使用的机床、卸料方式、废料出料、板料的定位方式、制造成本等方面分析最终确定方案②第二章工艺设计2.1 计算毛坯尺寸由《互换性与技术测量》P33表2—1IT12=0.21（18～30）、0.18(10～18)、0.30（50～80）。

按对称偏差:长度方向上最大尺寸为Dmax=22.3+0.21=22.51宽度方向上最大尺寸为dmax=14+0.18=14.18 由《冲压工艺与模具设计》P45表2.5.2 确定搭边值：工件间：a1=2；沿边： a=2.2由《冲压工艺与模具设计》P45表2.5.3条料下料剪切公差：δ=0.5；条料与导料板之间的间隙：c=0.22.2、确定排样方案一．计算工件实际面积图2—1）把工件分为如图2—1的A、B两部分，分别计算各部分面积，则工件的总面积F=A + 2BA部分的面积Sa=72×π-3.252×π=120.69375B部分的面积Sb=6×4.83=25.908415∴工件的总面积F=Sa + 2×Sb = 120.69375 + 2×25.908415=172.51058二．分析排样方案方案①：直排（如图2—2所示）图2—2）条料宽度B=[D+2(a+δ)+c]–δ=[14.18+2×(2.2+0.5)+0.2] 0-0.9=19.780-0.5mm(圆整20mm)进距：A=d。

+ a1=22.51+2=24.51mm材料利用率：η=F/AB×100%=172.51058/24.51×20×100%=37.9%方案②：直对排（如图2—3所示）图2—3）条料宽度B=[D+2(a+δ)+c]–δ=[22.51+2×(2.2+0.5)+0.2] 0-0.5=28.110-0.5mm(圆整29mm)进距：A=d。

+a1=14.18+2=16.18mm材料利用率：η=F /AB×100%=172.51058 /28.11×16.18×100%=35.1%经过计算分析，比较方案①材料利用率较高，经济性较好。

所以选择方案①2.3、确定裁板方案查《冷冲压工艺与模具设计》P323附表3选用600×1200×1.5标准轧制铜板。

裁板方案有纵裁和横裁两种，比较两种方案，选用其中材料的利用率较高的一种。

纵裁时：每张板料裁成条料数：n1=600/20=30 余0mm每块条料冲制的制件数 n2=（1200-2）/24.51 =48 余21.52mm∴每张板料冲制的制件数 n=n1×n2=30×48=1440个材料利用率η=nF /F。

×100%=1449×172.51058 /600×1200×100%=34.7%横裁时：每张板料裁成的条料数 n1=1200/20=60 余0mm每块条料冲制的制件数 n2=（600-2）/24.51=20 余17.8mm∴每张板料冲制的制件数 n=n1× n2=20×60=1200个材料利用率η= nF /F。

×100%=1200×172.51058/600×1200×100%=28.7%由上述计算结果可知，纵裁时材料的利用率教好，经济效率较高。

考虑到本次设计的模具，采用纵裁。

综上所述，排样图如下图所示排样图）2.4工序的合并与工序顺序根据上面的分析与计算，此件的全部基本工序只有落料、冲孔根据这些基本工序，可以拟出以下几种方案：方案⑴：落料与冲孔，各为基本工序。

方案⑵：模具复合程度较高，所需的模具较少，且模具设计容易，其制造费用也较低，其基本工序合并生产率高，也易于保证工件精度。