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轴瓦检验规范概诉

文件名称：轴瓦系列产品检验规范文件编号：Q／AD Q31.TD04版本／版次：A/0页数：第1页共3页受控状态：分发号：发布日期：2006年02月25日实施日期：2006年03月01日编制：审核：批准：1．目的：对产品进行有效的检测，保证产品质量，预防质量事故。

2．范围：适用于本公司生产的主轴瓦及连杆瓦在制造过程中及最终的成品检验。

3．引用标准：GB/T 7308—1987 《滑动轴承薄壁滑动轴承用金属多层材料》QC/T 516—99 《汽车发动机主轴瓦锡基和铅基合金金相标准》QC/T 281—1999 《汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准》QC/T 280—1999 《汽车发动机主轴瓦及连杆瓦技术条件》QC/T 282—1999 《汽车发动机主轴止推片技术条件》GB/T 7308—1987 《滑动轴承薄壁翻边轴瓦尺寸、公差及检验方法》GB/T 12613.1—2002 《滑动轴承卷制轴套第一部分：尺寸》GB/T 12613.2—2002 《滑动轴承卷制轴套第二部分：外径和内径的检测数据》GB/T 12613.3—2002 《滑动轴承卷制轴套第三部分：润滑油孔、润滑油槽和润滑油穴》GB/T 12613.4—2002 《滑动轴承卷制轴套第四部分：材料》JB/T 7920—1995 《滑动轴承薄壁轴瓦周长的检验方法》GB/T 18330—2001 《滑动轴承薄壁轴瓦和薄壁轴套的壁厚测量》GB/T 18331.1—2001 《滑动轴承卷制轴套外经的检测》4．目录：第一部分：材料检验规范第二部分：过程检验规范第三部分：成品检验规范5．内容：第一部分材料检验规范一．铜铅合金双金属带1.钢背材料：(选用钢板必须符合GB699-1999的要求)1.1钢背牌号钢背材料可选用：10F、15F、10、15优质碳素结构钢或St37-2G、SPCC、SPHC、St37-2、SS400。

1.2化学成分：必须满足C 0.06~0.17%；Si ≤0.05%；Mn 0.25~0.90%；P ≤0.035%；S ≤0.030%。

1.3机械性能：1.3.1轴瓦材料为360~510MPa；衬套材料>270 MPa。

1.3.2轴瓦材料≥215 MPa；衬套材料>185MPa。

1.3.3延伸率（长80mm）≥20%。

1.3.4钢背硬度：连杆瓦、主轴瓦和止推片为HB120~HB160；翻边瓦和衬套为HB100~HB130。

同一批次的材料，钢背硬度差不得大于HB10。

2.合金层材料2.1合金层化学成分及表面硬度应符合表1之规定。

表1 合金层化学成分及表面硬度表：说明：翻边瓦和衬套的合金硬度应比标准要求低HB10~HB15。

同一批次的材料，合金硬度差不得大于HB5。

2.3合金层金相组织：2.3.1 轴瓦合金层中铅的分布形态为树状时，按表2评定，其中1~5级为合格，6级为不合格。

表2 合金层中铅的分布形态为树状评定表2.3.2轴瓦合金层中铅的分布形态为点、块状时，按表3评定，其中1~5级为合格，6级为不合格。

表3 合金层中铅的分布形态为点、块状评定表2.3.3轴瓦合金层中铅的分布形态为网状时，按表4评定，其中1~4级为合格，5级为不合格。

表4 合金层中铅的分布形态为网状评定表2.3.4轴瓦合金层中铅的分布形态为点及不规则的块状时，按表5评定，其中1~4级为合格，5级为不合格。

表5 合金层中铅的分布形态点及不规则的块状评定表2.3.5 合金与钢背结合情况，按表6评定，其中1~2级为合格，3级为不合格。

表6合金与钢背结合情况评定表注：①在每个视场中，单个氧化物和硫化物的最大边长不得大于50µm，其总面积不得大于8000µm2。

②不允许有硬质硼化物存在。

③合金层中单个最大的铅块面积不得大于8000µm2。

3.钢带表面质量3.1钢背表面粗糙度Ra0.8。

3.2合金表面粗糙度Ra1.6。

3.3钢背表面必须镀铜且应光洁、均匀平滑，不得有斑点、锈蚀、擦伤、划伤等缺陷。

3.4合金层不允许有砂眼、气孔、夹杂物、裂缝及疏松等缺陷。

4.钢带几何尺寸和形位质量4.1 几何尺寸4.1.1 名义尺寸：按材料规格检验。

4.1.2 尺寸公差：总厚度公差+0.05 0，钢背厚度公差：0 -0.05，宽度公差：±0.5，长度公差：+15 0。

4.1.3形位公差4.1.3.1长边相对于短边的垂直度为0.5。

4.1.3.2毛边（烧结粉末坡度）对称度为1。

4.1.3.3镰刀弯（即两长边的直线度）≤3/1000。

5. 检验方法5.1 金相组织5.1.1 取样大小：在钢带中截取试样，其长度10~30，宽4~8。

5.1.2 试样制作：采用镶嵌法制作试样。

5.1.3 检查部位：对铅的分布，在规定的工作面和结合层的整个磨面上进行检查评级。

5.1.4 试样浸蚀方法：用2~4%的硝酸酒精溶液浸蚀3~6秒钟。

5.1.5 显微组织评级方法：试样在100倍显微镜下选取5个最差的视场分别进行评级。

若5个视场中有3个视场为不合格级或有1个视场超出不合格级，则判为不合格。

5.2 结合强度5.2.1 金相显微法5.2.1.1取样大小：在钢带中截取试样，其长度10~30，宽4~8。

5.2.1.2试样制作：采用镶嵌法制作试样。

5.2.1.3检查部位：在试样长边截面上检查评级。

5.2.1.4试样浸蚀方法：用2~4%的硝酸酒精溶液浸蚀3~6秒钟。

5.2.1.5 显微组织评级方法：试样在100倍显微镜下选取最差的视场作为评级的依据。

5.2.2 破坏试验法5.2.2.1取样大小：在钢带中截取试样，其长度100~120mm，宽10~15mm。

5.2.2.2 检查部位：在试样弯曲裂开的合金与钢背的结合出检查评定。

5.2.2.3 试样制作：将试样沿长度方向，合金面向外弯曲成180°，使得钢背面与钢背面相互贴紧，弯曲半径等于试样的总厚度。

5.2.2.4 评定方法：5.2.2.4.1 裂纹状态：合金层厚度在总厚的20%以下时，裂纹应为细网状，不允许有粗大的或直线裂纹；合金层厚度在总厚的20~35%时，允许有粗大的或直线裂纹；合金层厚度在总厚的35%以上时，允许有直线翘开裂纹，但底部应呈毛绒状。

5.2.2.4.2 合金层断口颜色：合金层断口颜色应为灰白色，灰白颜色程度随含铅量的多少而不同。

含铅量越高颜色越深，含铅量月高颜色越浅。

5.2.2.4.3 结合面：合金层与钢背层结合面上应附有灰白色合金粉末。

5.3 钢背/合金硬度5.3.1取样大小：在钢带中截取试样，其长度10~30mm，宽4~8mm。

5.3.2试样制作：采用镶嵌法制作试样。

5.3.3检查部位：在试样长边截面上检查评级。

5.3.4 评定方法：在布洛维硬度机上检测。

5.4 几何尺寸5.4.1 长度尺寸：用卷尺测量。

5.4.2 宽度尺寸：用0~200游标卡尺测量。

5.4.3 总厚度尺寸：用0~25千分尺测量。

5.4.4 钢背厚度尺寸：用涂覆层测厚仪检测。

5.5 形位公差5.5.1 毛边对称度用0~150游标卡尺测量。

5.5.2镰刀弯：将钢带侧放在大于1000的检验平板上，用塞规检查其弯曲的最大高度。

5.5.3 垂直度用角尺测量。

5.6 钢背/合金成份：采用能谱分析，钢背也可采取化学分析法。

二．铝锡合金双金属带5.钢背材料：(选用钢板必须符合GB699-1999的要求)1.1钢背牌号钢背材料可选用：08F、10F、15F、08、10、15优质碳素结构钢或St37-2G、SPCC、SPHC、St32-2。

1.2化学成分：必须满足C：0.08~0.12%；Si≤0.05%；Mn:0.25~0.60%；P：≤0.035%；S：≤0.035%。

1.3机械性能：1.3.1抗拉强度360~510MPa。

1.3.2屈服强度≥215 MPa。

1.3.3延伸率（长80）≥20%。

1.3.4钢背硬度：连杆瓦、主轴瓦、止推片为HB160~HB220。

翻边瓦为HB140~HB180。

卷制轴套为HB140~HB180。

同一批次的材料，钢背硬度差不得大于HB10。

6.合金层材料2.1合金层化学成分及表面硬度应符合表1之规定。

表1 合金层化学成分及表面硬度表：说明：翻边瓦和衬套的合金硬度应比标准要求低HB10~HB15。

同一批次的材料，合金硬度差不得大于HB5。

2.3合金层金相组织：2.3.1 轴瓦合金层中锡的分布形态为树状时，按表2评定，其中1~5级为合格，6级为不合格。

2.3.2轴瓦合金层中锡的分布形态为点、块状时，按表3评定，其中1~5级为合格，6级为不合格。

表3 合金层中锡的分布形态为点、块状评定表2.3.3轴瓦合金层中锡的分布形态为网状时，按表4评定，其中1~4级为合格，5级为不合格。

表4 合金层中锡的分布形态为网状评定表2.3.4轴瓦合金层中锡的分布形态为点及不规则的块状时，按表5评定，其中1~4级为合格，5级为不合格。

表5 合金层中锡的分布形态点及不规则的块状评定表2.3.5 合金与钢背结合情况，按表6评定，其中1~2级为合格，3级为不合格。

表6合金与钢背结合情况评定表注：①在每个视场中，单个氧化物和硫化物的最大边长不得大于50µm，其总面积不得大于8000µm2。

②不允许有硬质硼化物存在。

③合金层中单个最大的铅块面积不得大于8000µm2。

3. 钢带表面质量3.1钢背表面粗糙度Ra0.8。

3.2合金表面粗糙度Ra1.6。

3.3钢背表面颜色应均匀光洁，不得有斑点、锈蚀、擦伤、划伤等缺陷。

3.4合金层不允许有砂眼、气孔、气泡、夹杂物、裂缝及疏松等缺陷。