铸造自检作业指导书
1、目的
用于提高铸造毛坯质量，增强操作人员的质量意识，防止不合产品流转到下道工序，指导员工正确进行作业质量和毛坯外观的自检。

2 操作工艺
2.1低压铸造操作手在每次倒铝液前必须首先关闭“预压”，确保炉内无压。

然后方可打开炉门，加扒渣剂500克，清炉壁、扒渣后添加铝液。

2.2低压铸造机炉内铝液化学成分要确认合格，不合格时不得生产。

2.3低压铸造机内铝液温度不合格（在690～720℃之外）不得生产。

2.4低压铸造机总风压＜4Mpa时应立即停机，不得生产。

2.5连续停机4小时以上时，化学成分和氢含量必须重新进行检查，均合格则可继续压铸。

2.6生产工艺参数要遵守工艺卡的规定。

3 工艺质量记录
生产过程中，操作手要详细随时记录生产中的异常情况，如：设备故障、模具故障、X光缺陷、抽检情况等，清楚记录所采取的措施。

准确记录模具、升液管使用班次，记录要与本机台生产实际状况一致，不得填写虚假的质量记录。

4 质量检查
4.1模具装机首件毛坯检查（压铸当班段长检查）：新上机模具（包括新模具、维修后重新上机模具）生产的首件，因模具故障、模具修磨等原因影响生产中断重新生产时的首件，都需要技术/质量部门进行（首件/再次）确认，需确认
的内容包括：外观、尺寸、X光等。

当不符合要求时，要进行调整，调整无效的要停机卸模。

4.2毛坯尺寸自检（压铸当班段长检查）
班首件和班中件必须进行尺寸检查，如不合格要及时调整，调整无效的要立即停机。

4.3轮辋深度抽检：
根据毛坯图纸的尺寸，使用深度尺进行后距抽检，如不合格要及时调整，并连续检查，调整无效的要立即停机。

4.4外观自检（目测）
4.4.1操作手必须100%进行外观自检，检查冒口长短、粗糙度、裂纹、顶杆深、粘铝、划伤、错模、变形、未充满、封层厚、刻字等项。

4.4.2冒口长短适中，且无外观裂纹，无外观缩松现象。

4.4.3非加工装饰面各部位（装饰面、窗口部位、螺栓孔沉孔侧面、装饰孔或凸台、扣盖子部位等）要对称均匀一致，并不得有变形，不得有外观裂纹、粘铝、磕碰伤等造成的凹坑、凸起、划痕等缺陷。

经打磨后的部分表面要与其他部位相吻合，不得造成新的突起或凹陷。

装饰面粗糙的，要精心打磨并调整模具。

4.4.4毛坯加工表面的粘铝、欠铸、模具腐蚀裂纹等原因造成的缺肉深度≤0.5mm，面积≤3mm²。

4.4.5背面轮辐部减重窝内不允许有缺肉、欠铸、粘铝等缺陷；背面安装面减重窝内，圆弧部位和侧面缺肉≤0.5mm。

4.4.6毛坯顶杆深应低于铸面≤0.2mm，高于铸面应≤2.0mm。