阀门解体现场判断标准
调节阀离线检修工序
1. 调节阀离线检修前准备：
1.1 对需要下线检修的调节阀进行挂牌标记。

a)分别在工艺管道和相对应的阀门及阀门附件上挂牌，牌子上的位号要一致。

b)挂牌牌子材料用铅皮，固定材料用铁丝。

C 铅皮表面要清洁，位号用深色油性记号笔书写（一年不褪色），字迹清晰工整。

1.2用与调节阀不同颜色的油漆(黄色)画出调节阀阀体法兰与管道法兰的连接方位。

保证调节阀离线检修后能正确复位。

1.3由生产装置有关人员确认工艺介质已完全隔离后并开出相应许可单后,方可离线检修。

2.调节阀下线工作:
2.1关掉气源，拆下联接定位器的气源管和信号管并保护好连接丝口。

（用塑料布包好） 2.2 经仪表对口人员确认后, 拆除连接定位器的信号线并保护好电气接口。

（用绝缘胶带
名 称
检 查 科 目
需解体 不 需 解 体
备注 阀体判断
外观目测
阀内部件冲刷腐蚀程度
阀腔冲刷腐蚀程度 改变阀门的流通能力，流量特性
★ 压力试验
阀体外漏
★ 阀门允漏
合格 ★ 不合格
★ 阀体与上盖有渗漏 ★ 填料外漏，填料函腐蚀
★ 执行机构
动作试验
动作顺利
★ 有无异常响声，弹簧断裂 ★ 阀门动作有无爬行或卡死
★ 膜片是否漏气 执行机构推杆腐蚀
★ 推杆密封圈
老化漏气 ★ 无漏气
★ 执行机构全行程动作试验
2.3 大修计划稿提供的位号及现场勘察,通知搭吊装架。

2.4 根据约定大于等于8"的调节阀由管道承包商负责上、下线。

2.5 根据现场勘察,业主协调搭脚手架。

2.6业主协调高空作业的调节阀吊装工作。

2.7进行松动法兰螺栓，把调节阀从管道上卸下运到检修场所。

3．清洗:
3.1 用布或仪表空气清洗调节阀外部。

3.2 滞留在阀体腔内的某些工艺介质是具有腐蚀性的，在进入解体工序前必须以水洗或仪表空气吹扫的方法，将调节阀被工艺介质浸渍的部件清洗干净。

4. 解体:
4.1仪表设备附件的拆卸
4.1.1 电气定位器的拆卸过程中注意连接杆螺丝的固定位置，做好复位标记，确保定位器重新安装时能够正确安装到位。

4.1.2 过滤器、减压阀、继动器、切换阀等拆卸过程中注意各附件螺丝的固定位置、数量，保管好螺丝，保证这些附件在重新安装时能够正确安装到位。

4.1.3 对于能用肉眼观察到过滤器、减压阀严重生锈、腐蚀现象,做好记录建议更换。

4.2 执行机构的拆卸
4.2.1在进行执行机构与阀体进行分离拆卸时，首先注意阀门与执行机构原始连接阀杆所对应的位置，并作好对应的标识，拆卸时注意用肉眼检查执行机构安装支架、执行机构与阀体连接件以及销钉、固定螺栓等配件是否出现生锈、腐蚀、机械形变、损伤等现象，确认这些配件在回装时是否可以再次使用，决定是否需要维修或更换。

4.2.2执行机构解体时，按照相关执行机构的维修说明书中要求的解体拆卸步骤进行拆卸，并逐一检查拆卸下了的轴套、轴承、膜片、弹簧、机械传动装置等部件，进行逐一检查，检查是否出现生绣、腐蚀、机械形变、损伤等情况，确认这些配件在回装时是否可以再次使用。

4.2.3 阀门的拆卸
按阀体组件结构，做好组装标记，对各连接部位喷洒松锈剂，取出阀内件，进行清洗检查。

4.2.4 每一台调节阀分解后所得的零部件应集中存放在不同编号的容器中，以免发生散失
5．零部件检修：
5.1 按照解体分离的阀门各部件，对生锈或赃污的零部件以合适的手段进行去锈和清洗，要注意清洁好机加工面，特别要保护好阀杆、阀芯和阀座的密封面。

特别要注意保护好球芯、阀座密封面。

5.2 重点检查部位：
5.2.1 阀体：由于长期的使用、介质冲刷、堵塞、阀体内壁是否 有砂 眼、外漏。

5.2.2 阀座：密封面和与阀体连接的外螺纹处易受到腐蚀和汽蚀。

5.2.3 阀芯／阀杆组件：阀芯的密封面和调节曲面以及导向圆拄面处均是易受腐蚀和磨损的，阀杆上部与密封填料接触部位亦是易受腐蚀和磨损的；还应注意检查阀芯与阀杆
连接不得松动，阀杆不得弯曲同心度要求≤0.05mm ）。

5.2.4 上阀盖的填料函处的腐蚀。

5.2.5 阀体、上阀盖、下阀盖各法兰密封面的腐蚀程度。

5.2.6 执行机构中膜片和“O ”形密封圈老化、裂损程度。

5.2.7 根据零部件损伤情况，决定采用更新或修复处理。

5.2.8 检修必须更换密封垫片及填料，保持阀门不外漏 5.2.9 经检查发现损伤而又不能保证下一运行周期工作的零件, 应予更换，如薄膜片、弹簧。

（附阀门的检修记录照片） 5.2.10其余的各零部件如损伤严重时，应予更新；轻度损伤时， 可采用焊补、机加工、钳工等各种手段予以修复。

（附阀门的 检修记录照片） 6．研磨：
6.1调节阀的阀芯与阀座上各有60º斜面处，作为阀关闭时防止 内泄漏的密封面，检修时常通过车削加工后经研磨而修复。

6.2 车削60º密封面时，保证它与该零件的装配定位面的同心度 在0.02vmm 之内，粗糙度为
3.2▽。

6.3 阀芯与装配于阀体内的阀座需配对研磨，并保证二者的同心 度条件下进行。

6.4 先粗磨、后细磨，直至阀芯与阀座的密封面为连续线接触， 残留的研磨剂从阀内件上清洗干净。

7． 装配：
7.1 装配过程按解体步骤相反的顺序，对逐一确认完好的组装件
进行 按标记回装。

在装配的全过程中要特别重视各零件相互间的对中性。

7.2 阀体与上、下阀盖组装时，应采取对角线“十”字逐次旋紧法。

螺栓应涂抹润滑剂。

7.3 密封填料装配:
7.3.1 使用开口填料时，应使相邻两填料的开口相错180º或90º。

7.3.2 “Ｖ”形填料的开口向下，即为“∧"。

7..3.3 对需定期向填料加注润滑油的调节阀，应使填料函中的填 料套
（亦称灯笼环）
处于适中位置，与注油口对准。

7.3.4 按填料的材质选用合适的润滑密封油膏。

7.4 执行机构与阀组装时，要注意解体前所作的标记，确保相对方位恢复原位。

8．试验与校验：
8.1 执行机构气室的密封性:将设计规定的额定压力的气源（0.2MPa或0.3MPa）通入密封气室中，切断气源，看其压力变化。

8.2 耐压强度试验:用1.1倍公称压力的室温水，在调节阀的入口方向输入阀体内，另一端封闭，使所有在运行中受压的阀腔同时承受5min的试验压力。

试验期间，调节阀应处于全开位置。

用肉眼观察无可见的渗漏。

8.3 填料函及其他连接处的密封性试验:用1.1倍公称压力的室温水，按规定的入口方向输入调节阀的阀体，另一端封闭，同时使阀杆作1～3次往复动作，持续时间不应少于5min，观察调节阀的填料函及上、下阀盖与阀体的连接处无渗漏现象。

8.4 校验:
8.4.1 调整气源压力按照大检修计划稿上提供的气源压力参数进行调整
8.4.2 校准点：用调节阀的额定行程的百分数表示为0% .25% .50%. 75%. 100%。

基本误差校验:用调节阀的额定行程的百分数表示, 它不超过+/-1%。

8.4.3回差校验: 用调节阀的额定行程的百分数表示, 它不超过1%。

8.4 .4死区: 用调节阀输入信号量程的百分数表示，它不超过3%。

8.4.5始终点校验：保证气开式调节阀的始点、气关式调节阀的终点在阀关位置上。

8.5 泄漏量试验。

8.6 除水处理：对于禁水的阀门,必须进行除水处理。

8.7 运输：调节阀检修完成后，左、右法兰口用塑料薄膜封住防止杂物进入阀腔，运输
过程中减震，（限速20公里）并在车箱内铺橡胶板，装卸车时，小心轻放。

9．调节阀上线工作:
9.1 调节阀上线步骤是下线相反的顺序。

9.2 根据调节阀下线前的挂牌标记，保证位号对应正确后安装。

9.3 由赛科公司提供连接工艺管道法兰的填片、螺栓、螺帽进行安装。

9.4 安装时采取对角线“十”字逐次旋紧法。

螺栓上涂抹润滑剂。

10．联调测试：配合赛科人员由控制室的控制系统FF现场总线输出信号至调节阀的定位器，观察调节阀动
作是否正确。

11．开车保运：生产装置开工前的加温、试压、消漏、投料试运行的开车全过程中，检修人员驻守现场，巡回检查，及时发现并解决各种故障。