中铝河南分公司氧化铝节能减排升级改造化清槽及附属钢结构制作安装施工方案河南荣信达建筑工程有限公司2014年7月15日目录一、工程概况二、制造、检验与验收引用标准三、施工场地布置及机械设备等配置四、制作工艺五、安装工艺六、搬运、贮存和防护七、质量保证措施八、吊装方案九、施工组织：十、工期十一、安全及质量注意事项十二、冬雨季施工措施一、工程概况：工程内容：制作安装2台Φ14*16m化清槽及附属钢平台等钢结构。

工期紧任务重需要边制作边安装，分制作和安装二个场地进行施工，槽壁板，底板、顶盖等在预制现场进行单片下料，刨边，卷制成形散片远至现场，组装安装；钢平台，人孔（检修孔），接管等在预制场内组装成部件，运至现场安装。

二、制造、检验与验收引用标准：1、GB985—88气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式与尺寸。

2、GB986—88埋弧焊缝坡口的基本形式和尺寸。

3、GB/个1804—92一般公差，线性尺寸的未注公式。

4、JB4708—92钢制压力容器焊接工艺评定。

5、JB/个—92钢制压力容器焊接规程。

6、JB4730—94压力容器无损检测。

7、JB/T4735—1997钢制焊接常压容器。

8、GB50205—2001钢结构工程施工及验收规范。

9、YSJ412—92轻金属冶炼机械设备安装工程及验收规范。

三、施工场地布置及机械设备等配置：施工场地的布置：分制作和安装二个场地。

1、制作场地：宜选在安装现场附近，面积20×80=1600M2，设置平台及施工所需设备。

2、安装场地：使用25t汽车吊进行吊装，布置安装所需设备。

四、制作工艺：1、工艺流程：（1）槽顶板：下料→平整→刨边→散片出厂（2）槽底板：下料→平整→刨边→散片出厂（3）槽壁板：下料→刨边→成形→散片出厂（4）平台组件：下料→组装→焊接→部件出厂2、方法和步骤、及技术要求（1）下料前应按钢材证明书核对并逐张（件）进行外观检查，表面不得有裂纹、拉裂、折叠、夹杂、结疤和压入氧化皮及分层等缺陷；槽壁用钢板，当厚度δ≥22mm时，应按JB4730进行超声检测，质量等级应符合Ⅲ级要求，检查数量按钢板张数的20%进行抽查，发现有不合格者，应逐张检查。

（2）下料时要留出足够的焊接收缩余量及刨边余量，每圈槽壁板由多张组成，应在其中一张上加数50mm的余量。

槽壁数，底板中幅板的尺寸允许偏差见表5底板弓形板的尺寸允许偏差见表6，其余按GB/个1804规定的C级要求。

组装时法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线。

（4）成形：槽壁板的成形采用卷板机卷制；底锥、拱顶板的成形宜用专用模具在500时油压机上冷压成形。

槽壁板卷制成形应立置在平台上检查，垂直方向上用直线样板检查其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查其间隙不得大于4mm；拱顶板成形后用弧形后用弧形样板检查其间隙不得大于10mm。

mmmm（5）钢平台组装与焊接：各种规格型钢下料组对焊接成平台组件。

（6）进、出料管与支承板，挡板分2~3段组装焊接后出厂。

（7）搅拌装置由外方供货。

（8）补充：角钢圈采用卷板机分段卷制成形，成形后用火焰进行矫正，矫正后的每段角钢圈应用样板检查弧度间隙≤1mm，不垂直度（△C）3、关键控制点：（1）下料尺寸的控制。

（2）槽壁板，角钢圆弧度成形控制。

（3）钢平台等构件外形及接质量控制。

五、安装工艺：1、安装的顺序：设备基础的复检—→底板铺设拼焊—→弓形边缘板焊缝检测—→底板焊缝真空严密性试验—→地脚螺栓埋设—→顶盖安装（包括角钢圈）—→各段节筒体安装—→接管、人孔、检修门、进、出槽的安装—→焊缝检测—→热处理—→搅拌装置安装—→盛水试验—→总检验收。

2、方法、步骤及技术要求：（1）安装前，必须对基础表面尺寸进行检查，合格后方可开始安装。

基础中心座标偏差不应大于20mm，标高偏差不得大于20mm。

顶面水平度要求：a、环墙式基础，上表面任意10m弧长上不得超过±3.5mm，在整个圆周上以平均标高计算不超过±6.5。

b、护坡式基础，上表面任意3m弧长上不应超过±3.0mm,在整个圆周上以平均标高计算不超过±12mm。

（2）分解槽底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底块边缘50mm 范围内不刷。

（3）底板采用带垫板的对接接头时，对接接头应完全焊透，表面应平整。

垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。

接头间隙为7±1mm。

（4）中幅板采用搭接接头时，搭接宽度允许偏差为±5mm。

（5）搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3，在上层底板铺设前，应先焊上层底板覆盖部分的角焊接接头。

（6）槽壁板组装：1）槽壁板组装前，应对预制的壁板进行尺寸外形复验，合格后方可组装。

需要校证时，应防止出现锤痕，单节筒体及大段节筒节组装在组装平台上进行，单节筒体纵缝焊接应留出一道纵缝（留50mm余量）不焊待其他焊缝焊完后，用盘尺量出周长，用半自动切割多余部分后开好坡口再进行最后一道纵缝的组装焊接，以确保筒体的直径正确。

2）对接的壁板组装应符合下列规定：A底圈壁板：a、相邻两壁板上口的水平允许偏差，不应大于2mm。

在整个圆周上任意两点的水平允许偏差，不应大于6mm；b、壁板的铅垂度允许偏差，不应大于3mm；c、组装焊接后，在底圈板1m高处，内表面任意点半径的允许偏差±19mm。

d铅垂度偏差：不应大于该圈壁板高度的0.3%。

e壁板组装，内表面应平齐，错边量应符合下列规定；纵向焊接接头错边量不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm。

环向焊接接头错边量，不得大于板厚的1/5，且不大于3mm。

G组装焊接后，焊接接头的角变形用1m长的弧形样板检查应符合表8规定。

h组装焊接后，槽壁的局部凹凸变形应平缓，不的有突然起伏应符合表9规定。

（7）吊装分段选择：吊装时，底板，H型钢、检修门等部件采用坦克吊，主体部件采用25t龙门吊，为确保吊装安全，一般每大段重量不宜超过20t。

（8）进、出溜槽安装按设计标高在地面单节槽体组焊后进行，与槽体组装时，着重注意方位和倾斜度。

（9）开孔接管，人孔，抢修门在相应标高筒体安装后进行，除标高和方位符合设计要求外还应符合下列要求：a、开孔接管的中心位置偏差，不的大于10 mm；接管处伸长度的允许偏差为±5 mm。

b开孔补强板的曲率，应与槽体曲率一致。

C法兰密封面应平整，不的有焊瘤和划痕，法兰的螺栓孔就跨中分布。

（10）焊接a、焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20 mm范围内的污物，并应干燥。

A、焊前推荐的预热温度见表101）底板的焊接：a中幅板：先焊短焊道，后焊长焊道，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法；b边缘板：先焊靠边缘300 mm的部分。

在底板与槽壁连接的角焊接接头焊完后，且在边缘板与中幅板之间的接施焊前，应完成剩余边缘板的对接焊；c 弓形边缘板对接焊的初层焊，宜导用焊工均布，对称施焊方法。

收缩接头的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。

d槽底与槽壁连接的角焊接头，应在底圈壁板纵缝施焊后进行，并由数对焊工从槽内、处沿同一方向进行分段焊接。

初层的焊道，应采用分段退焊或跳焊法。

2）筒体槽壁的焊接，宜按下列顺序进行：a槽壁的焊接，应先焊纵向接头（地面组装平台上进行），后焊环抽接头，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊；b纵向接头宜自下向上焊接。

（地面组装平台上进行）3）顶板的焊接a先焊内侧，后处侧。

径向的长焊道，宜采用间隔焊对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。

b焊接顶板与包边角钢时，焊应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。

(11)焊接接头的检测：a、底板所有焊接接头应采用真空箱法进行严密性试验,试验负压值不得低于53kPa，无渗漏为合格。

b、底板边缘板处端300 mm范围内，应进行射线检测。

c、底板三层钢板重叠部分的搭接接头，及底边与槽壁板角焊接接头焊完后，应对其角接接头进行渗透检测或磁粉检测。

d、厚度大于25 mm的各圈壁板进行100%超声波检测，环向对接接头按10%进行超声波检测。

e、焊接接头的无损检测按JB4730具体要求如下：i对接焊接接头的射线检测按“焊接接头射线透照检测”规定的Ⅲ级为合格；对δ≥25mm的碳素钢和δ≥16mm的低合金钢的对接焊接接头，Ⅱ级为合格证。

ii)超声检测的对接焊接接头Ⅲ为合格。

iii)磁粉或渗透检测按“表面检测”规定的缺陷等级评定，其中缺陷显示累积长度按Ⅲ级为合格证。

（12）热处理：在底板、筒体安装焊接完毕后，顶盖安装之前可进行槽体的热处理，槽体热处理采用爆炸退火法进行。

（13）盛水试验：a、盛水试验前，与槽体焊接的所有物件及附件应全部完工，并密封好接管，人孔，检修门。

b、试验前，所有与严密性试验有关的焊接接头，均不得涂刷油漆。

c、试验用水应采用淡水，槽体采用碳素钢或16MnR钢板时，水温不应低于5℃。

d、盛水过程中如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后方可继续进行试验。

（14）槽体结束后，应对其形状和尺寸进行检查。

A、安装焊接后，几何形状和尺寸，应符合下列规定：a、槽壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%;b、槽壁铅垂的允许偏差，不应大于槽壁高度的0.4%,且不得大于50mm;C、槽壁的局部凹凸变形，应符合表9的规定。

d、底圈壁板内表面半径的允许偏差±19mm；b、槽壁上的工卡具焊道，应用手动角向磨光机清除干净，焊疤应打磨不滑。

C、罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不大于50mm。

（15）内件附件应在顶盖安装前吊装进入槽内，顶盖安装后进安装，内件附件包括：沉降槽的机装置的刮板，主轴等分解槽的，进出料管（包括支承板）中间降管管束。

搅拌装置搅拌轴、浆叶等。

（16）沉降槽的机装置安装一般在盛水试验进行。

安装要求如下：a、桁安装时，桁架中心线与槽体中心线偏差不应超过±3mm，桁架的水平度偏差不应大于0.2‰。

b、传动系统中心线与槽体中心线偏差不应超过±3mm，水平度偏差不应大于0.1‰。

C、升降机械传动产轴的安装，应以传动系统为基础，升降机械的滑动轴承孔与大蜗轮孔同心度偏差，不应大于0.15mm.立轴铅垂度偏差不应大于其长度的1‰,轴长度大于5m时,最大偏差不应大于5mm.d、机安装应在同一个锥面上，子刮板与槽底间隙，应符合设计图纸及设备技术文件的有关规定。

槽子托盘，杆安装调整后经检查无误，应将所有连接螺栓、螺母焊死。

（17）分解槽搅拌装置的安装一般在分解槽进、出料管、挡板、中间降管安装后，盛水试验前进行。

安装要求如下：a、传动系统中心线与槽体中心线偏差，不应超过±3mm，水平度偏差不应大于0.1%。