目录目录 (1)1编制说明 (1)2．编制依据 (2)3．工程概况 (2)4. 施工部署 (3)6 槽罐预制程序 (8)7 储罐安装施工程序 (11)8主要施工机械设备及人员配置 (18)9. 安全技术措施 (19)1编制说明本施工方案是根据现有图纸以及相关资料、现场实际调研情况进行编制的，是用以指导山东鲁北海生生物有限公司超细粉阻燃剂项目槽体设备制造安装技术措施。

2．编制依据施工图GB50128-2005 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范GB50205-2001 钢结构工程施工及验收规范GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范SH3505-1999 石油化工施工安全技术规程GB-8923-88 《涂装前钢材表面锈蚀等级除锈等级》；HGJ229-91 《工业设备管理防腐蚀工程施工及除锈等级》；GB50212-2002 《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》；3．工程概况本工程为山东鲁北海生生物有限公司超细粉阻燃剂项目槽体设备制造安装工程，本次槽体类设备23台及其附属设备、附件制作安装、设备防腐，罐体的制作与安装工期紧，需科学安排、周密部署，才能确保工程保质保量的按期完成。

3.1 储罐安装实物量明细：主体材质：Q345类总重：283.44T主体材质304复合不锈钢（基材Q345、其中不锈钢部分2mm厚）类总重：72.422T1、平底槽（11台）：溶解槽Φ5*7米平底槽2台，单重约10.444T，主体材质Q345分解母液槽Φ6*10米平底槽2台，单重约15.932T ，主体材质Q345洗液槽Φ6*10米平底槽2台，单重约15.932T ，主体材质Q345母液中间槽Φ2*2.5米平底槽1台，单重约1.071T ，主体材质复合不锈钢板304 洗液中间槽Φ2*2.5米平底槽1台，单重约1.071T ，主体材质复合不锈钢板304 洗水槽Φ2*2.5米平底槽2台，单重约1.071T ，主体材质复合不锈钢板304 热洗水槽Φ4*7米平底槽1台，单重约5.865T ，主体材质复合不锈钢板3042、锥底槽（12台，圆锥底120°）：分解槽Φ5*15米锥底槽4台，主体材质Q345 单台重量28.473T碱液槽Φ5*15米锥底槽1台，主体材质Q345 单台重量28.473T热水槽Φ5*15米锥底槽1台，主体材质不锈钢复合板 304 单台重量28.473T稀释槽Φ6*12米锥底槽1台，主体材质 Q345 单台重量30.2T打浆槽Φ4*7米锥底槽2台主体材质复合不锈钢板304 单台重量12.48T种子槽Φ3*5.0米锥底槽2台，主体材质不锈钢复合板304 单台重量4.42T压煮槽Φ5*10米锥底槽1台，主体材质Q345（压力容器）单台重量26.273T 4. 施工部署4.1 部署原则4.1.1 贯彻执行公司对该工程的指示精神，“深度预制，精心组织，科学安排，按时完成槽罐制作安装工程。

4.1.2施工过程中“四个同步”的原则即：预制与安装同步；主体与附件安装同步；焊接与检验同步；安装进度与竣工资料同步。

在施工中，坚持紧抓槽罐安装作业。

并进行进度的动态控制。

4.1.3 槽罐壁板焊缝标示图（见图一）。

4.1.4 槽罐底板焊缝标示图（见图二）。

罐壁板排版图（图一）底板排版图（图二）5 槽罐施工方法根据我公司成熟的槽罐施工工艺及经验，因罐体直径大，工期较紧，该槽罐采用10只10吨倒链提升倒装法施工。

按通常倒装法的施工程序，由上而下逐圈组对，逐圈提升直至组装完最后一圈壁板。

同时在待提升的壁板上设置强度足够的胀圈，以防止壁板在提升过程中的变形。

提升吊装示意图如下：投标书页脚内容20浅井水槽罐吊装把杆平面布置（图一）10根L50×50角钢底板5.1主要施工工序5.2 工序5.3材料检修及运输5.4 根据业主要求，槽罐底板用拆除的电厂煤斗板料，壁板用电厂脱硫拆除的板料经检修后进行组装使用。

5.5 槽罐用的钢板，必须逐张进行焊缝外观检查，对板材上的多余焊瘤要修磨至与母材齐平，割伤的母材要进行焊补修磨。

5.6 检修后工程所用钢板料应按规格分门别类堆放平整，并做好明显标志，预制好的半成品运输时要使用弧形胎具，并注意吊装方法，防止运输、吊装造成的变形。

6 槽罐预制程序6.1 一般要求a) 槽罐的预制和检验采用同一精度等级的计量器具和检验仪器，未经签定合格的计量仪器一律不准使用。

b) 槽罐在预制及检验过程中所用的样板，应符合下列规定：1) 弧形样板的弦长不得小于2米；2) 直线样板的长度不小于1米；3) 测量角变形的弧形样板，其弦长不得小于1米；4) 所使用的样板经校验合格后应有合格标记。

c) 钢板切割及焊缝坡口加工，宜采用自动或半自动火焰切割加工，罐顶板和罐底边缘板的圆弧边缘，可采用手工火焊切割加工。

6.2 钢板边缘加工面应平滑不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。

6.3 焊接接头的坡口形式和尺寸，按设计图或规范要求施工。

6.4 所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。

6.5 在槽罐制作过程中必须认真做好每道工序的原始数据记录。

6.6底板预制6.6.1 底板中幅板制作尺寸和边缘板制作尺寸按底板排板图。

施工时要注意：6.6.2 除弧线外圆外，其他边全部采用半自动切割机（或等离子切割机）进行切割（含坡口）；6.6.3边缘板两头坡口均为 30°，不留钝边；6.6.4弓形边缘板的尺寸允许偏差，应符合下表达式的规定：弓形式边缘板的尺寸允许偏差长度AB、CD ±2宽度AC、BD、EF ±2对角线之差｜AD－BC｜≤36.6.5 弓形边缘板每座先留两块一头不用切割，作调节误差用。

6.6.6 预制好的底板要进行喷砂、防腐，每块板边缘留50 mm不刷涂料。

6.7 壁板制作6.7.1 为确保壁板预制质量，制作多个专用于壁板预制的平台（切割架），见下图，其长、宽尺寸应根据壁板来料尺寸而定，比壁板尺寸各小约400~500mm。

6.7.2 壁板制作坡口角度及钝边应符合图纸中的要求。

6.7.3 壁板可采用直角法对钢板取直角，尺寸的允许偏差，应符合下表的规定：板尺寸允许偏差测量部位环缝对接（mm）板长AB（CD）＞10 m 板长AB（CD）≤10 m 宽度AC、BD、EF ±1．5 ±1长度AB、CD ±2 ±1．5对角线之差｜AD－BC｜≤3 ≤2直线度AC、BD ≤1 ≤1 AB、CD ≤2 ≤26.7.4 壁板卷制后，应立放在平台上用样板检查，垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于1 mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不大于4 mm。

6.7.5 槽罐每圈壁板均有一块板的一头不用切割及开坡口，留到现场安装时量准尺寸再下料。

6.7.6 壁板制作好后，应对每块板根据排板图上的编号作出明显标记。

6.7.7 制作合格后的壁板应放在弧形胎具上(见下图)，在中间运输同样使用胎具，吊装过程中要采取防止变形措施。

6.8 包边角钢、加强圈预制6.8.1 包边角钢、加强圈利用自制的套在滚板机滚轴上的圆形胎具进行滚弧，用核准的弧形样板检查，然后在平台上用千斤顶校准弯曲弧度，采用弦长为2m的弧形样板检查，间隙不能大于4mm。

6.8.2 每根包边角钢或顶加强圈两端至少要去除150mm长，才能保证安装时接头处的圆弧过渡。

6.8.3 构件预制要求减薄量≤1.5mm，翘曲度≤L/1000（L为构件长度），滚圆后与弧形样板间隙≤4mm。

7 储罐安装施工程序7.1 一般规定7.1.1 槽罐组装前，应将构件的坡口和焊接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。

7.1.2 在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补应符合下列规定：7.1.2.1 深度超过0.5 mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑，打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差值。

7.1.2.2 缺陷深度或打磨深度超过1 mm时，应进行补焊，并打磨圆滑。

7.1.2.3 槽罐组装过程中应采用防止大风的措施。

7.2 罐底安装7.2.1 储罐基础经复验合格，型钢、底板防腐经甲方认可合格后进行安装。

7.2.2 基础放线。

在基础上放出中心线，并划出边缘板外缘的圆周线。

弧线应用样板划出（样板弧长2 m）。

然后按排板方位划出边缘板对接缝位置线，铺设垫板时将垫板与型钢的重合处割除，焊接在型钢侧面，保证罐底板安装后的水平度。

7.2.3 铺设边缘板。

分两边对称铺设，注意对接缝点焊上垫板。

对接缝间隙为外窄（宜为 6～7 mm）内宽（宜为8～12 mm）的不等间隔隙。

每台罐留有两块活动板到最后按实际尺寸下料。

7.2.4 铺设中幅板。

中幅板的铺设，从中心开始向两边进行。

一般应先铺长条形板，再铺设龟甲板。

7.2.5 罐底焊接。

应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序，且宜按下列顺序进行7.2.5.1中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝。

初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。

7.2.5.2弓形边缘板的焊接，宜符号下列规定；1）首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝。

在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接和中幅板的对接焊缝。

2）弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊法。

3）收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法。

7.2.5.3非弓形边缘板的罐底不宜留收缩缝。

7.2.5.4罐底与罐壁连接的角焊缝，在底圈壁板纵焊缝，在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，由数对焊工从罐内，外沿同一方向进行分段焊接。

初层焊道，采用分段退焊或跳焊法。

7.2.5 试漏底板焊接及探伤工作完成以后，所有焊缝应采用真空试漏法对焊缝进行严密性检查，试验负压值不能低于53Kpa，无渗漏为合格。

7.3 顶圈壁板安装7.3.1 考虑焊接收缩量，罐壁板的放线内半径R应比设计值大10mm。

7.3.2 在罐底上放线。

找出罐底板中心点，划出十字线，按直径在罐底上画出圆周线并打上样冲眼。

划圆周线时，注意钢卷尺不直接划圆弧线，而是划出点后用弧形样板划圆弧线。

7.3.3 在圆周内侧沿圆周方向每隔300 mm焊上δ=6×30×50的限位档板。

7.3.4 将壁板吊至安装位置后用卡具打紧，并在内壁焊上调节斜撑（如下图所示），每块板设置三个固定斜撑。

a.调节专用斜撑b.固定壁板专用斜撑顶圈壁板调整、固定示意图7.3.5通过专用卡具调整纵缝间隙为3~5mm，通过调节斜撑调整罐壁板垂直度及上口水平度。

先找正一块确保其垂直度，水平度满足要求后以此板作基准调整其他板。

整圈板调整完以后，再复测一次纵缝间隙，壁板垂直度，上口水平度，然后按上图所示将壁板固定，每块板分别固定两板头（离立缝1 m）和板中三处。