位置及其外
计划
部条件
主要 制 定 设 施 确定设施要 按 规 划 要 按 规 划 要 制定进度 项目管理
工作 内容
要 求 预 求生产能力 求总体规 求作详细
测 、 估 算 及需求量 划 及 总 布 规 划 及 详
生产能力
置图
细布置图
及需求量
表或网络 图
(施工、安 装、试车 及总结)
财务 财务平衡 财务再论证 财务总概 财务详细 筹集投资 投资
(1) 简化加工过程；
(2) 有效地利用设备、空间、能源和人力资源；
(3) 最大限度地减少物料搬运
(4) 缩短生产周期 (5) 力求投资最低
(6) 为职工提供方便、舒适、安全和职业卫生的条件。
5.1.1设施规划的目标与原则
原则
(1)减少或消除不必要的作业 (2) 以流动的观点作为设施规划的出发点，并贯
每项产品要制造多少？
辅助服务部门
S 用什么来支持生产
时间—时间安排
T 产品何时生产？ 为什么
5.1.4.工厂布局的基本原始资料 1、P产品或材料或服务（） 生产的商品、原材料、加工的零部件或成品。
包括：品种类型、型号、材料、产品特征
影响：设施的组成及其相互关系、设备的类 型、物料搬运的方式
2、Q数量或产量()
✓描述产品生产过程中 ✓各工序之间的关系，及全厂工艺流程
标 准 件 原 材 料
3
1
0 .0 2
0 .5 0
0 .2 0
0 .3 0 5 0 .1 (0 .3 )
4
0 .0 1 0 .3 00 .2 0
7 0 .3 1
案例：电瓶叉车厂
✓货叉和门架， ✓尾部设有平衡重， ✓以电瓶（蓄电池）为动力 ✓操作容易，无废气污染， ✓适合在室内作业， ✓中、小吨位的叉车。
5.2.1、系统布置设计程序模式 4.绘制作业单位面积相关图 将各作业单位实际占地面积与作业单位位置相 关图结合起来 实际占地面积——必要面积和可用面积相适应
5.修正 考虑修正因素，得到数个可行的布置方案；
6.方案进行评价与择优， 技术、费用及其他因素评价，得到最佳布置方案。
5.2.2、工艺过程图( )
工厂设施规划与设计
第一节设施规划与设计概述 第二节 系统布置设计
第一节设施规划与设计概述
5.1.1设施规划的目标与原则 5.1.2设施规划与设计阶段结构 5.1.3设施规划（布局设计）设计方法 5.1.4工厂布局的基本原始资料
第一节设施规划与设计概述
5.1.1设施规划的目标与原则
目标
少投入大产出
工作
算比较
概算
5.1.2设施规划与设计阶段结构
O 预规划
规
I.确 定 方 针
划
II.总 体 规 划
阶 III.详 细 规 划
段
整体-局部-细节 设想-实际
前一阶段的成果为 依据, 相互影响,交叉进行
IV.规 划 实 施 V 规划后
按照“顺序交叉” 方式进行。
规划时间
5.1.3 设施规划（布局设计）设计方法
产I 量 Q
II
III IV
产品品种P
五要素对设施布置的影响 3、R生产路线或工艺过程()
工艺过程设计的成果 包括：设备表、工艺路线卡、工艺过程图等表示。
影响：各作业单位之间的关系、物料搬运路线、仓库 及堆放地的位置等。
五要素对设施布置的影响
4、S辅助服务部门 ( )
公用、辅助、服务部门 包括：道路、生活设施、消防设施、照明、采暖通 风、办公室、生产管理，质量控制及废物处理等；
案例：电瓶叉车厂 零件加工——总装——试车——成品储存
1.变速器 2.随车工具箱 3.车体 4.液压缸 转向桥、驱动桥、液压回路、平衡重有协作厂制造
（1）变速器——箱体、轴类零件、齿轮类零件及其他
零件制作
组装
轴类、齿轮类——备料、退火、粗加工、热处理、精加工
其他——备料、机加工
标 准 件 原 材 料
所生产、供应或使用的材料或产品的数量 包括：件数、重量、体积 影响：设施规模、设备数量、运输量、建筑物面积
产品品种－产量分析（P－Q分析）
✓I区——单一或少品种大批量产品，宜采用流水生产线 的大生产方式和按产品原则布置
✓和区 ——品种和批量均中等，宜采用成组技术布置
✓区 ——多品种小批量或单件生产，宜采用工艺原则布置
影响：生产的支持系统，起着举足轻重的作用。 5、T时间或时间安排()
指在什么时候、用多长的时间生产出产品
包括工序操作、流动、周转等标准时间
影响：决定着设备的数量、需要的面积和入员、 工序的平衡安排等。
第二节 系统布置设计
➢系统布置设计程序模式 ➢工艺过程图 ➢物流分析与物流相关表 ➢作业单位相互关系分析 ➢作业单位位置相关图； ➢作业单位面积相关图 ➢方案的评价与选择。
穿在规划设计的始终。 (3) 运用系统的概念。 (4) 重视人的因素 (5) 设施规划设计是从宏观到微观，又从微观到
宏观的反复迭代、并行设计的过程
综合考虑各种相关因素，对生产系统或服务系统进行 分析、规划、设计，使系统资源得到合理的配置
5.1.2设施规划与设计阶段结构
O 预规划
➢与时间有关的阶
规
I.确 定 方 针
3
1
0 .0 2
0 .5 0
0 .2 0
变速器成品重0.31，标准件 0.01,箱体、齿轮、轴及杂件0.3,
1961年理查德· 缪瑟提出的系统布置设计，
系 统 布 置 设 计 程 序 模 式
5.2.1.系统布置设计程序模式
1.准备原始资料。 明确，划分作业单位
2.物流分析与作业单位相互关系分析，
包括物流和非物流的相互关系， 得到综合作业单位相互关系表（相关图），
3.绘制作业单位位置相关图 作业单位之间相互关系的密切程度， 决定各作业单位之间距离的远近，安排其位置。
段结构， ➢各阶段依次进行
划
II.总 体 规 划
➢阶段与阶段之间
阶
III.详 细 规.规 划 实 施
➢每个阶段有详细
进度；
V 规划后
➢阶段中形成若干
规划时间
个审核点
阶段
０
Ⅰ
II
Ⅲ
Ⅳ
Ⅴ
名称 预规划 确定方案 总体规划 详细规划 规划实施 规划后
成果 确定目标 分析并确定 总体规划 详细规划 设 施 实 施 竣工试运
(1)摆样法 一定比例的样片在平面图上, 表示设施、机器、活动，组成，相互关系分 析，调整位置。
(2)数学模型法 复杂,简化结果不准确;数学模型得不到布局
(3)图解法
(4)系统布置设计
5.1.4.工厂布局的基本原始资料 解决布置问题的钥匙
产品—材料
P
生产什么？
生产路线—工艺过程
R
怎样进行生产？
Q
数量—产量