4. 工艺特点
1) 拉削生产率高。 2) 拉削精度高，质量稳定。拉削精度一般可达IT9IT7级，表面粗糙度一般可控制到Ra1.6mm～Ra0.8mm，拉 削表面的形状、尺寸精度和表面质量主要依靠拉刀设计、 制造及正确使用保证。 3) 拉削成本低，经济效益高。 4) 拉刀是定尺寸、高精度、高生产率专用刀具，制 造成本很高，所以，拉削加工只适用于批量生产，最好是 大批大量生产，一般不宜用于单件、小批生产。
1. 钻削用量
1） 背吃刀量asp 单位：mm

a sp
do
1. 钻削用量
2）钻削速度vc 单位：m/min
vc
do n
1000
1. 钻削用量
3）钻削进给量与进给速度：
f fz Vf
单位：mm/r 单位：mm/z 单位：mm/min
3．钻孔方式
(1)钻头旋转工件不动 如在钻床、镗床 上钻孔，如果没有导向 套，则钻头易引偏，被 加工孔的轴线易发生歪 斜。避免钻头引偏的办 法是： l单件小批生产时， 可用小顶角钻头预钻锥 坑如（图6－4）示。 l 成批和大量生产 时用钻套为钻头导向， 如（图6-3）所示




4）磨出分屑槽
使两主刃的分屑槽相互错开，这样，将一条切 屑分成两条或三条，利于排除切和切削液的进入。
二、扩孔
1. 工艺特点 1）扩孔是孔的半精加工方法； 2）一般加工精度为IT10～IT9； 3）孔的表面粗糙度可控制在பைடு நூலகம்a6.3 ～ 3.2μm。
当钻削 dw＞30mm直径的孔时，为了减小钻削力 及扭矩，提高孔的质量，一般先用（0.5～0.7）dw 大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行扩孔，则可 较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度，且生产率 比直接用大钻头一次钻出时还要高。
六、拉孔
1. 拉削过程
1. 拉削过程
齿升量 af
图5-22 拉削圆孔
拉 削 时，只有沿 拉刀轴向主运动，没 有送给运动，拉刀借 助于齿升量来一层一 层地切去金属余量
图5-23 齿升量
2. 拉削工艺范围
图6-22 常见的拉削截形（A～Ｇ为内拉拉削，Ｈ～Ｌ为外拉削）
3. 拉刀结构
图6-25
圆拉刀结构
4. 高速钢麻花钻的结构
钻头切削部分
两条主切削刃 5个刀刃 两条副切削刃
钻头 切削 部分 6个刀面
一条横刃
两个螺旋形前刀面
两个经刃磨获得的后刀面
两个圆弧段的副后刀面
5、标准麻花钻存在的问题
自麻花钻诞生140年来，结构不断改进，但 切削部分几何形状仍存在着根本性的问题。
①沿主刃上各点的前角是变化的，外缘处前 角大，越往内前角越小，到中心变成负值。
微调螳刀
图6－17所示为微 调螳刀，调整时，先将 拉紧螺钉5稍微松开一点， 再旋转刻度盘（螺母）3， 调定后再将拉紧螺钉5固 紧。经细分后，刻度盘 每格驱动刀头1伸缩距离 可达0．01mm或更小，从 而实现错孔直径的微调。
双刃定直径镗刀
定直径镗刀的镗刀片图6－18所示， 刀杆矩形槽内的刀片用斜楔固定（图6－19a）、 刀片用螺钉（图 6－ 19b）或其他方式夹紧。
1）修磨横刃
将原来的横刃磨成两条前角较大的刀刃和一条 短的横刃，
2）修磨棱边
如图6-7所示， 修磨棱边，在切削较 软材料时，为了减少 棱边与已加工孔壁的 摩擦，可把棱边磨窄， 减少钻头的磨损；但 不可将棱边的整个宽 度都修磨完，否则钻 头直径将减小，一般， 棱边宽度可控制在 0.1～0.2mm。
（4）为克服标准麻花钻的缺点的修磨
为了克服标准麻花钻的缺点，经使用者 在实践中不断探索，总结出了对麻花钻切削部 分进行修磨的各种方法，使切削效率和寿命得 以提高。通常，标准麻花钻的修磨部位有： 1）修磨横刃（图6-6）； 2）修磨棱边（图6-7）； 3）修磨过渡刃（图6-8a）； 4）磨出分屑槽（图6-9），使两主刃的分屑 槽相互错开，这样，将一条切屑分成两条或三 条，利于排除切和切削液的进入。
2. 铰削用量
1）铰削余量 粗铰余量为0.10mm～0.35 mm； 精铰余量为0.04mm～0.06mm。 2）切削速度和进给量 铰削速度为 1.5m/min ～ 5m/min； 铰削钢件时，进给量为 0.3mm/r ～ 2mm/r； 铰削铸铁件时，进给量为 0.5mm/r ～ 3mm/r。
3.铰削过程的实质
1) 内圆磨削的表面较外圆磨削的粗糙。
2) 生产率较低。 3) 磨削接触区面积较大，砂轮易堵塞，散热和 切削液冲刷困难。
因此内孔磨削一般仅适用于淬硬工件的精加工， 在单件、小批生产中和在大批大量生产中都有应 用。
七、高精度孔的珩磨
1. 珩磨头及珩磨原理
图6-29
珩磨原理与珩磨头结构
作业
5-3、5-4、5-7、5-9
七、内圆磨削
七、内圆磨削
1. 工艺特点 1）磨削是零件精加工的主要方法之一； 2）对长径比小的，内孔磨削的经济精度可达IT5～ IT6，表面粗糙度可控制到Ra0.8mm～Ra0.2mm； 3）可加工较硬的金属材料和非金属材料，如淬火钢、 硬质合金和陶瓷等。
六、内圆磨削
内圆磨削与外圆磨削相比，存在如下主要问题：
第五章 孔的加工
第二节 孔的常规加工方法
一、钻孔
钻头 钻 套 钻模板
工 件
一、钻孔
1. 工艺特点
1）钻孔是孔的粗加工方法； 2）可加工直径0.05～125mm的孔； 3）孔的尺寸精度在IT10以下； 4）孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5μm。
对于精度要求不高的孔，如螺栓的贯穿孔、 油孔以及螺纹底孔，可直接采用钻孔。
（2）工件旋转而钻头不旋转方式
在车床上钻孔属此种方式，其特点是，钻 头引偏将引起孔径的变化，产生锥度，而孔的轴 线仍是直线，且与工件回转轴线一致。防止钻头 引偏的措施， l对于浅孔，仍采用导向套，（图6-3）所示； l对于L／D=5～10的深孔，可用接长的麻花钻， 并采用钻套导向； l对于L／D＞20的深孔，除在刀具上设置导向 结构和中心稳定结构外，还需要采取专门的技术 措施。
浮动镗刀
浮动镗刀图6－20所示， 浮动镗刀与镗刀杆矩形槽 之间采用较紧的间隙配合， 无需夹紧，靠切削时所受 到的对称的背向力（径向 力）来实现镗刀片的浮动 定心，保持刀具轴心线与 工件预制孔轴心线的一致 性，
1-刀片、2-刀体、3-调节螺钉、 4-斜面垫板、5-夹紧螺钉
浮动镗孔的最主要特点：
浮动镗刀是尺寸可调整的定尺寸刀具，可 以很有效地保证较高的孔的尺寸精度和形状精 度， 刀刃结构类似于铰刀，具有较长的修光刃， 镗孔时对孔壁有挤利作用，能有效地改善已加 工表面的质量。 采用浮动镗孔不能校正预制孔轴线的歪斜， 也不能校正孔的位置误差
2. 扩孔钻的结构
1) 齿数多（3、4齿）； 2）不存在横刃； 3）切削余量小，排屑容易。
图6-10
扩孔钻
三、锪孔
四、铰孔
1. 铰刀的结构
图6-13
手铰刀结构
铰刀的类型
直柄机用铰刀 套式机用铰刀 锥柄机用铰刀 硬质合金锥柄机用铰刀
手用铰刀
直柄莫氏圆锥铰刀
手用1：50 锥度铰刀 可调节手用铰刀 图5-15 铰刀的类型
②钻头有横刃存在，使切削过程产生很大的轴向 力，且定心效果很差。 ③钻头主刃很长，切削宽度大，形成宽切屑 在螺旋槽排屑不畅，且阻碍切削液进入。
存在有问题2
④钻头主、副刃交界处切削速度最高，此处 后角很小（棱边后角为0O），摩擦剧烈，磨损特 别快。 ⑤钻削为半封闭切削方式，切屑由螺旋槽导 向，只能向一个方向运动和排除，它必然会擦伤 已加工表面，因而使钻孔表面粗糙度值增大。 ⑥钻头锋角2φ（它主要影响主刃前角γO）、 后角和横刃是在刃磨时同时形成的，不能够或很 难分别控制，因而产生很多问题。
五、镗孔
1. 工艺特点
1）镗孔可不同孔径的孔进行粗、半精和精加工； 2）加工精度可达为IT7～IT6； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～ 0.8μm。 4）能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形状位置误差；
2. 镗刀结构
镗刀结构和种类
按工作刀刃数量， 可分为单刃镗刀和多刃 镗刀两大类。 单刃镗刀的结构类 似于车刀，只有1个切 削刃，孔的尺寸靠调整 保证，生产率很低，此 类镗刀多采用机夹式结 构，图6－16所示。
铰削过程不完全 是 一 个 切 削过程 ， 而 是包括 切削 、 刮 削 、 挤 压 、 熨平 和 摩 擦 等 效 应的一 个 综合作用过程。
4. 工艺特点
1）铰孔是孔的精加工方法； 2）可加工精度为IT7、IT8、IT9的孔； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra3.2 ～ 0.2μm； 4）铰刀是定尺寸刀具； 5）切削液在铰削过程中起着重要的作用。
3）修磨过渡刃
如图6-8a所示，修磨过渡刃，即在主、副切削刃交界处磨 出过渡刃，增大刀 尖角，形成双重钻尖，刀刃长度增加，散热 好，减小转角处磨损，此修摩方法特适用铸铁精钻。 若将钻头的主刃 磨成圆 弧形状（图6一 8b），则可以 提高加工精度 ， 减小表面粗糙度， 孔的直线性误差可以减 小， 提高钻头的寿命4～5 倍； 钻削自动定心性能也提 高， 还具有铰削作用。