船舶压载水处理装置（BWMS）
产品检验大纲
（第一版）
20XX年X月XX日发布20XX年X月XX日实施
拟制：批准：
日期：日期：
1.适用范围
本大纲适用于船舶压载水处理装置的产品检验，确保达到有关技术标准和用户的要求。

2.参考标准和文件
IMO 《船舶压载水管理系统认可导则》（G8）
《压载水处理装置（BWMS）技术条件》
产品图纸
产品调试报告
3. 一般技术要求
3.1 系统设备应符合《船舶压载水处理系统技术条件》要求，设计的图纸和技术文件经公司相关部门审核批准后，方能有效，才能制造。

3.2 原材料包括制作用的钢板、法兰、钢管，应有质量合格证明文件，经供应商进货检验合格后，方能投入生产。

3.3 罐体的强度符合设计及工艺要求，应为吊装制作合适的吊耳。

4. 制作方面的要求
4.1 排板要求：
相邻筒节的纵向焊接接头之间的距离不得小于200mm；盖、底的拼接接头端点与相邻筒节的纵向焊接接头之间的距离不得小于200mm；接管、补强圈、支座、支座垫板、吊耳、吊耳垫板等与筒体焊接接头的边缘距离不得小于50mm。

4.2 坡口要求：坡口加工表面应平滑，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。

施焊前
须将坡口及其母材两侧表面20毫米范围内的氧化物、油污、熔渣等清除干净。

4.3 筒身组装后，必须保持内壁平齐，壳体上纵、环形焊接接头的最大允许对口
错边量，应符合下表1规定；复合钢板的对口错边量，应不大于钢板的50％，且不大于2mm。

表1
4.4 各接管的中心线应与设计中心线吻合，其最大偏差不得超过接管长度的0.5％，
且不大于3 mm。

各接管的安装位置允许偏差为2 mm，伸出长度允许偏差为
3 mm。

4.5 接管法兰面、人孔法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线，安装时应保证
法兰面的水平或垂直，其偏差Δe不得超过法兰外径Do的1%（法兰外径小于100毫米时，按100毫米计），且不大于3mm；法兰螺栓孔应对称分布在筒体主轴中心线的两侧。

4.6 护栏、爬梯和平台的制作所选用的标准，以与客户签订的技术协议为准，如
无特殊要求，按中国标准执行；
5 焊接要求
5.1 冷作工、电焊工必须具有有效的资质证书。

5.2 焊条及焊剂使用前按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙，低氢型焊
条经烘焙后，放入保温桶内，随取随用。

5.3 施焊前，焊工应检查焊件的接头质量和焊区的处理情况；如发现有不符合的
质量要求时，应修正合格后方可施焊。

5.4 为使筒体内表面减少变形，在保证质量的前提下，宜选用小工艺规范、短电
弧和多层多道焊工艺;层间温度不宜过高, 每一层焊道焊完后，应即时检查，清除缺陷后再焊。

5.5 双面焊时，对内表面焊接接头的坡口两侧各100 mm范围内应涂上白垩粉或
其他防溅剂，以防止飞溅物沾污焊件表面。

焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物。

5.6 焊件的焊缝应平整、光滑、不应有裂纹、气孔、夹渣、未焊透、未熔合等缺
陷。

5.7 焊缝咬边深度不大于0.5mm，咬边连续长度不大于100mm，焊缝两侧咬边
总长不得超过该焊缝长度的10％。

5.8 罐壁的纵向对接接头不得有低于母材表面的缺陷；罐壁的环向对接接头低于
母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于100mm，凹陷的总长度，不得大于该焊接接头长度的10％。

5.9 焊接接头的宽度应按坡口宽度两侧各增加1～2mm。

5.10 表面余高e≤1+0.2倍焊接接头宽度，且不大于4mm。

6 防腐、涂装质量要求
6.1 材料预处理：对所采购的板材、型材，先进行表面预处理，表面喷砂或喷丸
处理，喷砂达到Sa2.5级，一般处理后的金属表面应在4小时内进行第一次涂装作业, 所喷涂环氧富锌底漆，漆膜厚度在20～30um。

6.2 工件在制作完毕，检验合格后，进行表面二次处理：碳钢制品防腐油漆前彻
底清除焊渣、飞溅、铁锈、毛刺、锐边打磨倒钝。

6.3 所选用油漆的品牌、颜色、漆膜厚度，以与客户签订的技术协议为准；如无
特殊要求，执行本公司标准，依次喷涂环氧富锌底漆、环氧云铁中间漆、环氧类面漆，干漆膜厚度室外一般为150μm,室内应为125μm，其允许偏差为－25μm。

6.4 除法兰密封面等特殊表面，碳钢材料制作的产品的表面均应油漆。

6.5 涂装表面质量应均匀细致、无明显色差、无流挂、失光、起皱、针孔、气孔、
返锈、裂纹、脱落、赃物粘附、漏涂等、附着力好。

7 清洗机构的制作要求
7.1 清洗机构应符合本公司的相关技术规定，并与过滤器或UV本体相配套，按
规定程序，设计的图纸和技术文件经公司审核合批准，方能有效，才能进行制造。

7.2 用于制作清洗机构的原材料、外购件、外包加工件必须有合格证明文件，经
进货验证合格后方能投入生产。

7.3 焊件的表面应平整光洁，两侧应平整过渡，焊缝不得有裂纹、烧穿、焊瘤及
影响产品的焊接缺陷，焊缝咬边的深度不应超过下表3规定：
表3
7.4 装配要求
7.4.1 清洗机构的驱动轴平面应垂直于UV或过滤器的主轴中心线，安装时应保
证平面的水平或垂直，其偏差Δe不得超过法兰盘外径Do的1%（法兰外径小于100毫米时，按100毫米计），且不大于3mm；法兰螺栓孔应对称分布在主轴中心线的两侧。

7.4.2 相邻的机壳法兰面连接应平整密合，其间隙不应超过0.5毫米，机壳内表
面接头处错位偏差不应超过1.4毫米。

7.4.3 清洗支架部件最大尺寸边缘与机壳间的名义间隙不得超过下表8的规定，
最小间隙不得小于名义间隙的50％。

7.4.4 安装后的清洗轴直线度不应超过下表9规定
8 清洗机构试运转试验要求
8.1 机器运转平稳可靠，紧固件无松动现象。

8.2 工厂试运行时，连续运行时间不应少于2h；电机、减速机工作温度正常，轴
承温升应不大于75º，清洗及机构与机壳之间无异常声响。

8.3 减速器无漏油现象，无异常声响，电器设备、联轴节安全可靠。

8.4 清洗机构运转时，电机所产生噪声≤65dB。

8.5 试运行时，处理能力应达到设计要求。

8.6 电动机电流应平稳，不得大于额定电流。

9 设备的检验方法与规则
9.1 每台UV反应器和自清洗过滤器设备经过最终检验，质量合格后方能出厂，
并附有合格证。

设备装配完毕，装配检验符合要求后，可进行相关试验检验，试验应符合以下要求:
9.2 先进行空负荷运行，后进行负荷运行。

9.3 电机转向正确，电流应平稳,不得大于额定电流，控制箱无异常跳闸现象。

9.4 清洗机构运转时应平稳，不得有冲击、振动和不正常响声。

9.5 负载试验在规定的试验台上进行。

9.6 负载试验时，电动机、减速机、清洗机构三者应匹配，电动机运行平稳；轴承箱工作温度正常，且最高温度不超过75℃，润滑密封无泄漏，无异常声音；清洗机构运转时应平稳，无周期性振动、跳动和不正常响声。

9.7 负载试验的同时，完成相应的功能检测。

9.8 空负荷运行持续时间不少于10分钟；
9.10 负载试验运行持续时间不少于40分钟；
9.11 电机噪声≤85dB。

9.12 试验及检验规则应符合下表2的规定。

表2：现场试验及检验表
9 记录
适用的检验记录表见附件。

检验记录表。