216号热表处理厂房动力管道安装施工方案编制:审核:审批:目录一、工程简介:二、施工准备:三、管道、阀门检查四、阀门试压、脱脂五、管道脱脂、酸洗六、管道安装七、管道探伤八、管道试压、冲洗九、质量保证措施十、安全环保措施、动力管道安装施工方案一、工程简介:216号热表处理厂房动力管道主要包括汇流排及气体管道阀门安装等。

管道安装总量约为4558m,安装前要管道要求氧气、氢气、乙炔、丙烷、液化气、氨气管道脱脂、酸洗,其他普通氮气、高纯氮气、氩气、压缩空气管道要求进行酸洗。

二、施工准备:1、图纸准备齐全,向施工人员作好技术交底。

2、配备相应的技术标准文件。

3、确定脱脂、酸洗、钝化场地。

4、设置照明、机具等的电源用点。

三、管道、阀门检查1、管道、管道附件、阀门必须具有制造厂家的合格证明书,其指标应符合现行国家或部颁标准。

2、管道、管道附件、阀门表面无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。

四、阀门试压、脱脂1、氧气、氢气、乙炔、丙烷、液化气、氨气管道阀门安装前必须进行试压、脱脂。

2、阀门试压采用压缩空气试压。

3、阀门的工作压力为1.0MPa,按照规范要求,阀门强度试验压力为公称压力的1.5倍即试验压力为1.5Mpa,试验时间不少于5分钟,壳体填料无渗漏为合格。

4、阀门试压合格后进行脱脂。

脱脂时,制作浸泡槽,注入四氯化碳,把阀体浸泡在四氯化碳里约1~1.5小时,局部位置用白布浸泡四氯化碳擦洗。

螺栓和金属垫片同样方法脱脂。

非金属垫片脱脂则用四氯化碳浸渍1.5~2小时。

脱脂后的阀门用无油干燥空气或氮气吹干,直至无脱脂气味为止,用干净无油的塑料布包好,备用。

5、脱脂质量检验用清洁干燥的白滤纸(或白布擦试脱脂面,白滤纸(或白布上无油渍斑点为合格。

五、管道脱脂、酸洗 (一不锈钢管脱脂、酸洗1、不锈钢管道脱脂采用擦洗法。

脱脂时,用干净破布浸泡四氯化碳擦洗管道内壁,通过反复擦洗,每一处均洗到。

2、脱脂后的管道进行酸洗,不锈钢管道酸洗采用槽式酸洗法,其酸洗配方如下:酸洗槽尺寸为长×宽×高=10m ×1m ×1m3、酸洗后的管道用氨水进行中和处理,用无油干燥空气或氮气吹干,然后按照脱脂质量检验标准进行检查。

若发现有脱脂达不到要求的,再进行一次擦洗脱脂处理,直至符合要求。

4、脱脂、酸洗后的管道用无油干燥空气或氮气吹干,直至无脱脂气味为止。

经脱脂、酸洗处理的管道两端应用干净无油的塑料布包好,用不干胶纸扎好,以防污染。

名称分子体积比温度, ℃浸泡时间硝酸氢氟酸水HNO 3 HF H 2O15%1% 84%49 ~ 60 15 分钟六、管道安装1、管道、阀门在安装前必须严格检查其内部是否仍有油污、铁锈、沙子、尘土等杂物,如发现有锈或油污时,必须重新脱脂。

2、管道安装时不使用带油脂的工具,工作人员的工作服及双手不得沾有油污。

3、管道与管道、管道与阀门等连接时,不得强力对口。

4、管道对口时,检查平直度,在距接口中心200mm处测量,允许偏差1mm/m,但全长允许偏差最大不超过10mm。

5、法兰连接时应保持平行,其偏差不大于法兰外径的1.5/1000,且不大于2mm。

6、管道安装焊缝位置应符合以下要求:直管段两环缝间距不小于100mm;焊缝至弯管起弯点不得小于100mm,且不小于管径;有支吊架之处环焊缝距支吊架净距不得小于50mm。

7、法兰之间的垫片,放置时应注意防止垫片内缘伸入管内。

8、管道对接焊口应做到内壁齐平,内壁错边量不宜超壁厚的10%,且不大于2mm,当不等厚度的管道及管件组对时,壁内错边量大于2mm,或外壁错边量大于3mm应进行修整。

9、不锈钢管道安装时不得用铁质工具敲击,不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片,防止不锈钢管道和碳钢直接接触。

10、不锈钢管道焊接:1焊接准备a. 坡口加工(a (b 壁厚>2.5 采取 V 型坡口。

b. 坡口及坡口内外距坡口 30mm 范围内要用丙酮脱脂，用磨光机除掉氧化膜，焊丝使用前也要脱脂，除氧化膜。

c. 手工电焊盖面的焊缝，焊前应在坡口两侧 100mm 范围内涂上白垩粉或其它防止溅剂，以防止溅沾污焊件表面。

d. 管道焊接时通入氩气或氮气进行保护。

e. 焊条按说明书上规定烘干。

2焊接施工 a. 点固焊和正式施焊前要确认管内气体置换完毕。

b. 对于有间隙的坡口用金属铂纸将坡口间隙封住，以后撕开多少焊多少，保证背面气体保护效果。

c. 点固焊直径 60mm 以干为 2 点，直径大于 60mm 为 3 点。

d. 引弧只能在坡口内进行，严禁在坡口处引弧电弧。

e. 管壁厚度大于 2mm 采用普通钨极氩弧焊工艺打底和盖面。

f. 对于奥氏体不锈钢在保证焊透及熔合良好的前提下，应选用小的工艺参数，短电弧多层多道焊工艺，层间温度不宜过高。

g. 电焊填充盖面时管内必须继续通保护气体。

h. 对于管内壁清洁度要求较高时，焊缝出现返工必须割掉重焊。

其它可采用氩弧焊，手工电弧焊返修，但氩弧焊时管内仍要用保护气体保护。

七、管道探伤 (1无损探伤人员必须持证上岗，可承担与考试合格的种类和技术等级相应的无损探伤工作。

(2动力管道压力在 1MPa 内，按照设计要求，探伤比例为 10%，如业主另有要求时按照业主要求执行。

（3）受压管道对接环缝抽查探伤时，如发现有不合格的缺陷，应再做抽查数量的双倍数目进行补充探伤检查。

如补充检查仍不合格，应对该焊工焊接的全部对接焊缝接头进行探伤检查。

同一位置的焊缝返修不应超过 2 次，补焊后，补焊区仍做外观及射线的探伤检查。

（4）管道接头焊缝探伤按《GB3323 －钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定执行，探伤等级不低于 II 级规定。

八、管道试压、冲洗 1、按照设计要求，管道工作压力为 1.0Mpa，试压时用干燥无油的压缩空气或氮气进行。

按照设计要求，强度试验的压力为 1.15 倍的工作压力，严密性试验压力为 1 倍的工作压力。

2、实验时，升压缓慢进行，先升到试验压力的 50%进行检查，如无泄露及异常现象，继续按试验压力的 10%逐级升压，直到强度试验压力，每一级稳压不小于 3 分钟，达到试验压力后，维持 5 分钟，以无泄露、无变形为合格。

3、严密性试验在强度试验合格后进行，试验时，缓慢升压到规定压力后，断开试验气源，并关闭主阀，在达到试验压力后持续 24 小时，平均小时泄漏率应不超过0.25%。

该部分管道通径均小于 300mm，泄漏率按照下式计算： A=[1-（273+T1）P2/（273+T2）P1]×25 P1、P2-试验开始、终了时的绝对压力（Mpa） T1、T2-试验开始、终了时的温度（℃） 4、严密性试验合格后的管道必须用无油干燥的空气或氮气，以不小于 20m/s 的流速吹扫，直到无铁锈、焊渣或其他杂物为合格。

严禁用氧气作吹扫气。

九、质量保证措施 1、管理人员应学习、熟悉、掌握、了解有关图纸、技术说明。

技术人员应向施工人员作全面的技术交底工作。

2、各施工人员应结合自已所承担的任务，熟悉、掌握图纸及有关技术文件，了解掌握系统组件的性能及要求，做好各项施工准备，严格按施工程序进行各项工作的施工。

3、施工中全体人员应严格按照施工规范及技术要求施工，并及时认真地填写各项记录、签证，配合监理和甲方现场管理人员一起做好各项检查、验收、签证等工作，服从监理工程师的管理。

4、严格按工艺控制，实行工序交接，贯彻三级检查制度，树立上道工序为下道工序服务的思想，将质量意识贯彻到整个施工过程中。

对质量检查员下达的“质量问题通知单”或上级质检部门检查提出的问题，必须认真整改。

5、在施工中所发生的问题，应及时汇报处理。

出现重大问题，施工管理人员应会同设计人员分析解决，对重大质量问题必须查找原因，拟定方案，不允许出现有问题不报告而擅自处理。

十、安全环保措施 1、现场设专职安全员一名，安全员对任何违章违制行为有权制止，制止无效有权停止施工。

2、进入施工现场必须配戴安全帽，上高空必须配挂安全带，平台临边孔洞用栏杆围护，并悬挂醒目警示牌。

各部位的安全措施，必须要经过严格检查(由安全员执行后方可使用。

3、施工现场严禁吸烟，应清除施工现场附近的可燃杂物，并配置相应消防器材，随时检查和熄灭火种。

4、对施工中使用的机械、工具要随时检查、更换，发现重大问题应及时汇报、处理，特种作业人员应持建设部所发特殊工种操作证上岗。

5、定期检查电源线路，确保施工安全用电。

吊装作业区域要用安全绳围成施工区域，并要悬挂警示牌，禁止非施工人员进入施工区域内。

6、安装人员的工具设备、切割施焊物必须系挂在身旁牢固处，严禁高空坠物。

7、管道酸洗、脱脂要穿戴好防护用品，禁止直接接触酸液、脱脂液，并作好警示标志，防止人员误触 8、试压期间禁止非施工人员进入试压区。

禁止带压处理问题，禁止敲击试压管线。

9、不许随意丢弃油布、废弃手套等，施工垃圾集中堆放在指定位置，集中处理。

经常清理现场，做到材料、机具摆放整齐，施工区域干净整洁。

切实做好文明施工，做到保护环境。