钢箱梁施工方法及工艺 1.1钢箱梁制作工艺钢箱梁均采用U 型组焊截面。

有顶板、底板、腹板、隔板和肋板构成。

顶板、底板与腹板焊接为全熔透一级焊缝，所有角焊缝为二级。

执行标准为《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000。

分段后的钢梁每段都超长、超重、体积庞大。

制作胎具不能移动，焊接、制作质量要求较高，制作时要严格控制关键工序的施工，确保制作质量。

1.1.1顶、底板制造工艺● 采用CO 2自动焊机施焊，焊后进行适当修整● 顶、底板下料、打坡口，肋下料后经过矫正、成型。

●顶、底板下料严格控制平面度● 吊钢板时注意吊装平衡，以防产生永久变形1.1.2横隔板制造工艺1.1.3腹板制造工艺●人孔围板压型● 划线组装，预留焊接收缩量，在板单元对接处，板边与胎架固定，在反变形胎架上进行焊接，用CO 2半自动焊机对称施焊，严格控制焊接变形，以减小修整量●采用半自动切割下料● 用CO 2半自动焊机对称施焊，严格控制焊接变形● 在平台上进行检验，严格控制平面度●采用数控切割下料●采用半自动切割机下料 ●在胎架上用CO 2半自动焊机施焊，以减小焊接变形和修整量 ●刨焊接坡口●严格控制平面度和上下弧度●采用CO 2半自动焊，焊后修整严格控制直线度●在胎架上用CO 2半自动焊机按工艺规定的顺序施焊，严格控制焊接变形●采用喷丸（砂）除锈，将表面油污、氧化皮和铁锈以及其它杂物消除干净。

●采用刷涂，最小膜厚需达到规定厚度的90%以上。

●采用高压无气喷涂，应光洁美观、色彩均匀。

● 整体涂装后修补检验。

1.1.4涂装工艺1.2施工精度控制措施 1.2.1总体控制措施（1）工艺控制：从深化图纸开始，钢梁有横向坡度，纵向高差，竖向起拱，都要在详图转化中考虑。

底板为二次抛物线形，腹板、内隔板等要电脑放样。

（2）排板下料：根据详图排版:在钢板上放样，长度方向放出100mm 的余量，横向收缩加20mm 的余量。

主要考虑底板纵横向焊接收缩量。

每段制作时考虑拼装收缩量和安装余量。

●保证电弧喷涂涂层的质量和涂层与被喷涂基体之间的结合强度。

（3）对于箱体在专用道胎具上进行组对，根据施工图按1：1比例在制作平台上放样，用水准仪测量在胎架上高程值。

（4）顶板上部用卡板固定。

下端用楔形铁块固定。

箱梁两端设置临时支撑，用经纬仪测定箱口上下垂直度。

（5）注意垂直度，防止扭曲变形是箱型梁制作的重要环节，所以，在组装箱体的每一工序都要检查是否扭曲，如发现及时处理。

控制箱体由自重而引起的下挠。

（6）箱梁的翻转焊接；可用翻转器固定钢梁，钢梁翻转30。

中间部位的钢梁重量大，采用吊耳吊装翻转。

吊耳焊接位置见（安装节点图）（7) 检查工具复检。

钢尺、角尺、塞尺、测量仪器校核。

1.2.2放样、号料和切割（1）放样和号料应根据加工详图和工艺要求进行。

（2）对于形状复杂的隔板和杆件，应通过放样校对后确定。

（3）样板制作的允许偏差应符合表6-1的规定。

（4）号料前应检查钢板的牌号、规格、质量，如发现钢板不平直，有蚀锈、油漆等污物，应矫正清理后再号料。

样板、样杆、样条制作允许偏差表6-1（5）切割时应注意下列事项：1）切割前应将钢板上浮锈、污物清除干净。

钢料应放平、垫稳，割缝下面应留有空隙。

2）切割采用精密切割，采用数控切割机下料。

或多头半自动切割机下料。

3）剪切钢板应控制板厚，厚度不宜超过12mm，剪切边缘应平整，无毛刺、缺肉。

4）矫正和边缘加工，用半自动切割机和数控切割机配以砂轮打磨坡口。

刨光顶紧板和支座垫板用铣床加工。

5）精密切割面质量应符合表6-2的规定，切割面硬度不超过HV350。

切割表面质量要求表6-21.2.3材料拼接钢板长度拼接时，应分次完成。

因为板太长一次接成整板不好校正。

分几次拼接后进行平板矫正，再接成大整板。

操作顺序为：拼接、施焊、矫直、下料放样。

所有对接焊缝采用埋弧自动焊。

焊缝的两端应设引弧板，材质用Q345qD,焊后用气割切除引弧板并修磨平整。

腹板、顶板、底板为定宽板，只需长度方向接板。

（1）拼板接口坡口用半自动切割机进行坡口加工，用砂轮机打磨。

（2）拼接点固时先检查坡口形式，再检查两板是否放在一个平面上。

（3）拼接板（翼缘板、腹板）要求熔透焊，根据质量等级要求进行超声波检查并增加5%的X射线检验。

（4）埋弧焊丝采用同材质同强度的焊丝。

（5）采用焊剂必须同焊丝相匹配，焊丝提前烘干。

控制温度在300-350℃，烘干2小时。

1.3钢梁组装时注意事项（1）底板上必须弹出中心线，隔板位置必须打出样冲眼。

（2）胎架完成后，尺寸经检查后，不得再修改胎架，移动胎架位置。

（3）底板纵向加劲肋误差必须满足规范规定。

解体后的钢梁分三段制作。

顶板、底板和腹板的接口位置错开200mm。

钢梁两端顶板采用25mm厚钢板，翼缘宽度600mm，对应腹板为16mm。

钢梁中间部分顶板为30mm厚钢板，翼缘宽度600mm，对应的腹板为14mm。

中心对称以14mm为基准。

在变截面处以箱梁外侧找平。

顶板翼缘坡度2%，见图示6-3箱梁断面图图6-5 ZY23-ZY24钢桥平面布置图1.4钢梁制作（1）腹板上下端开坡口。

上端开45O坡口，下端腹板内侧开单坡口45O。

（2）腹板与顶板的T型焊缝采用埋弧自动焊接，在H 型钢生产线上焊接成型。

焊丝采用H08Mn2E, 焊剂选用SJ101Q。

电流580~600（A),焊接速度45~50cm/min。

（3）箱体组装前两侧腹板上的四道肋板焊在腹板上。

焊缝采用埋弧制动焊或CO2气体保护焊。

接口位置的肋板预留。

（4）底板铺设在调整好的胎架上，底板上的四道肋板与底板焊接。

焊缝采用CO2气体保护焊。

电流220~240（A),焊接速度20~30cm/min。

接口位置的肋板预留。

（5）横隔板从上部穿入固定在底板上的肋板。

端头板不上，用支撑代替端头板。

端头板最后安装。

（6）把矫正好的T型腹板下端放在底板上进行调整。

腹板上的各道肋板对应的隔板上的槽一一就位。

腹板与底板焊接内侧采用CO2气体保护焊，配以ER50-3焊丝。

外侧采用埋弧自动焊。

（7）横隔板与腹板、底板的焊接采用角焊缝，用CO2气体保护焊，配以ER50-3焊丝。

（8）箱室内支座处的横隔板焊接完成后上端横梁，端板外侧开坡口。

用CO2气体保护焊，配以ER50-3焊丝。

1.4.1现场拼装接口与设计人员沟通后改为右图形式1.4.2隔板的制作与组装横隔板是箱体的内胎，是控制箱型断面尺寸的关键。

隔板分两种，一种为箱室内的隔板，一种为连接横梁隔板，箱室内的隔板制作复杂。

应根据图纸在数控床上制图放样。

切割前检查数据无误后进行切割。

一次成型，保证几何尺寸在误差范围之内。

孔径必须保证光洁度。

隔板矫正不平整度。

1.5钢梁焊接要求在工厂首次焊接工作之前或材料、工艺在施工过程中遇有须重新评定的变化，必须分别进行焊接工艺评定试验。

焊接工艺评定按现行《公路桥涵施工技术规范》进行。

焊工应经过考试，熟悉焊接工艺要求，取得资格证书后方可从事焊接工作。

焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。

工厂焊接宜在室内进行，湿度不宜高于80％。

主要杆件应在组装后24h内焊接。

低合金高强度结构钢厚度为25mm以上时进行定位焊、埋弧焊时应进行预热，预热温度80~120℃，预热范围为焊缝两侧，宽度50~80mm。

（1）焊接材料应通过焊接工艺评定确定，具有质量证明书。

埋弧自动焊焊丝，选用H08Mn2E，Φ4.0mm；焊剂选用SJ101Q。

CO2 气体保护焊焊丝选用ER50-3 ，Φ1.2mm；埋弧自动焊必须在距杆件端部80mm以外的引弧板上起、熄弧。

焊缝停弧处刨成l：5斜坡后，并搭接50mm再引弧施焊。

（2）所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和超出规定的缺陷。

（3）外观检查合格后，焊缝应在24h后进行无损检验。

（4）超声波探伤时，内部质量分级应符合规定。

其它技术要求可按现行《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GBll345）执行。

顶板、腹板和底板横向对接焊缝增加10%射线探伤，二级焊缝进行磁粉探伤检查。

焊接规范参数1.6焊接变形的控制方法(1)采用合理焊接顺序。

尽量采取对称焊接和分段退焊法、多层焊、焊前要预热，使焊件在施焊时温度均匀，并且应连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理焊渣和飞溅物。

先焊主要的焊缝后焊次要的焊缝。

先焊单独的小构件，再焊整体构件，而且要减少交叉和密集焊缝。

(2) 起拱：钢梁中心按抛物线起拱120mm，防止钢梁下挠。

(3) 不能随便增大焊肉，焊肉过大容易引起焊接应力集中而过量变形。

(4) 构件吊装时要加固临时支撑。

防止构件扭曲变形。

(5) 合理安排焊接时间，先焊接的主焊缝与后焊接的焊缝不能相隔时间太长，否则后焊接的焊接变形收缩量抵消不了前面焊缝焊接的收缩变形。

(6)组装平台一定要用水准仪找平。

尽量使基准面比较平整。

保证构件组装的精准。

1.7钢梁矫正方法矫正方法主要有机械矫正、火焰矫正和综合矫正。

利用火焰矫正法要适当控制火焰加热的温度，温度过高会使材料机械性能降低，温度过低使矫正效率降低。

火焰矫正的效果，关键在于正确的选择加热位置、范围、加热温度以及加热后的冷却速度，低合金钢材料的加热温度一般为600℃-800℃。

1.8栓钉焊接栓钉焊接要做焊接实验，栓钉进行复检并做焊接工艺评定。

钢梁上翼缘的剪力钉按布置图排列。

请专业的队伍进行栓钉施焊。

栓钉规格为φ22*180mm。

焊机采用RSN-2500型电弧栓柱焊机。

电流控制在1900-1925A，按照栓钉布置图画线定位。

施焊应在专用胎架上。

先把瓷环放在定位线上。

采用M22的卡头夹紧栓钉进行施焊。

每个栓钉焊完后进行检查，位置放的是否准确，焊接是否牢靠。

合格后构件方可出厂。

1.9钢梁预拼装钢梁拼装精度控制（1）要控制起拱度、横向坡度、侧弯、总长度。

（2）在胎架上放出预拱度，用垫铁调整。

（3）钢梁拼装工艺流程：（一组预拼装）。

（4）拼装顺序：胎具的制作—拼装定位—钢梁分解部件验收—钢梁分段组装—除锈涂漆—整体验收。

（5）根据钢梁几何尺寸先布置胎具支架，拼装顺序采用从中间向两端延伸的方法进行，在钢梁每隔3米位置放置一组胎具进行支撑，胎具上平面应根据起拱要求逐次进行标高调整。

用全站仪进行放线确定组装定位点。

（6）第一段（中间部分）放置到胎具后，进行水平位置、垂直度的调整，达到设计要求后，进行临时加固，对本段内部的加劲板进行验尺。

固定完毕后再进行本段整体尺寸校验。

（7）依次进行其各段梁的组装，拼装、连接直到拼装完成。

（8）拼装完成后，进行编号，做标记。

接口位置焊上临时定位板。

便于现场组对时拼接。

梁拼装主要尺寸允许偏差表6-9成梁拼装在龙门吊和汽车吊下配合下进行。

1.10油漆涂装构件验收合格后，进行抛丸除锈，等级达到Sa2.5。

安装焊缝位置处留出30-50mm暂不涂刷油漆。