第十五章本工程重点、难点分析及措施第一节重点及难点分析根据设计施工图纸、结合施工场地现状，以及我公司类似工程的施工经验，对重点和难点分析如下：一、重点问题分析第二节大体积砼浇筑方案本标段工程5#、6#楼底板厚度2.5m，础底板砼标号为C40P8，根据必须按照《大体积混凝土施工规范》进行施工。
一、编制依据（1）“百瑞景中央生活区”四期工程设计图纸（四标段）；（2）《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-2007）；（3）《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53-92）；（4）《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ52-2006）；（5）《混凝土用水标准》（JGJ63-2006）；（6）《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-2003）；（7）《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10-2011）；（8）《混凝土质量控制标准》（GB50164-2011）；（9）《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008）；（10）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）2011版（11）《混凝土结构工程施工规范》（GB50666-2011）（11）大体积混凝土施工规范（GB50496-2009）；二、大体积砼特点1、大体积砼施工特点体积混凝土结构一般要求一次性整体浇筑。
浇筑后，水泥因水化引起水化热，由于混凝土体积大，聚集在内部的水泥水化热不易散发，混凝土内部温度将显著升高，而其表面则散热较快，形成了较大的温度差，使混凝土内部产生压应力，表面产生拉应力。
此时，混凝龄期短，抗拉强度很低。
当温差产生的表面抗拉应力超过混凝土极限抗拉强度，则会在混凝土表面产生裂缝。
大体积混凝土产生裂缝的主要原因有以下几个方面：（1）收缩裂缝混凝土的收缩引起收缩裂缝。
收缩的主要影响因素是混凝土中的用水量和水泥用量，用水量和水泥用量越高，混凝土的收缩就越大。
混凝土逐渐散热和硬化过程引起的收缩，会产生很大的收缩应力。
如果产生的收缩应力超过当时的混凝土极限抗拉强度，就会在混凝土中产生收缩裂缝。
在大体积混凝土里，即使水灰比并不低，自身收缩量值也不大，但是它与温度收缩叠加到一起，就要使应力增大。
（2）温差裂缝混凝土内外部温差过大会产生裂缝。
主要影响因素是水泥水化热引起的混凝土内部和混凝土表面的温差过大，特别是大体积混凝土更易发生此类裂缝。
大体积混凝土结构一般要求一次性整体浇筑。
浇筑后，水泥因水化引起水化热，由于混凝土体积大，聚集在内部的水泥水化热不易散发，混凝土内部温度将显著升高，而其表面则散热较快，形成了较大的温度差，使混凝土内部产生压应力，表面产生拉应力。
此时，混凝龄期短，抗拉强度很低。
当温差产生的表面抗拉应力超过混凝土极限抗拉强度，则会在混凝土表面产生裂缝。
2、大体积砼施工要点针对大体积混凝土施工情况，拟定详细的组织计划，从施工技术、施工组织管理等方面严格控制，确保大体积混凝土施工顺利实施。
施工中主要从以下几个方面采取综合性措施，有效的解决大体积混凝土裂缝问题。
（1）精心设计混凝土配合比。
在保证混凝土具有良好工作性的情况下，应尽可能地降低混凝土的单位用水量，采用“三低（低砂率、低坍落度、低水胶比）二掺（掺高膨胀剂及高效抗裂防水剂达到收缩补偿与抗裂效果）。
（2）浇筑大面积混凝土，采取踏步式分段、分层浇筑混凝土，按设计要求留置后浇带。
（3）加强混凝土的振捣，提高混凝土密实度和抗拉强度，减少收缩变形，保证施工质量。
（4）在混凝土浇筑后，做好混凝土的养护，缓缓降温，充分发挥徐变特性，减低温度应力。
降低温度应力应注意避免曝晒，注意保湿。
（5）加强测温和温度监测与管理，随时控制混凝土内的温度变化，内外温差控制在25℃以内，表面温度与大气温度差值不超过20℃；及时调整养护措施，使混凝土的温度梯度和温差不致过大，以有效控制有害裂缝的出现。
（6）根据工程特点，充分利用混凝土后期强度，可以减少用水量，减少水化热和收缩。
三、施工准备大体积混凝土的施工技术要求比较高，特别在施工中要防止混凝土因水泥水化热引起的温度差产生温度应力裂缝。
因此需要从材料选择上、技术措施等有关环节做好充分的准备工作，才能保证基础底板大体积混凝土顺利施工。
1、材料准备本工程采用商品砼，在浇筑前要求砼供应商按以下要求对砼进行优化配比1.1、水泥：考虑普通水泥水化热较高，特别是应用到大体积混凝土中，大量水泥水化热不易散发，在混凝土内部温度过高，与混凝土表面产生较大的温度差，使混凝土内部产生压应力，表面产生拉应力。
当表面拉应力超过早期混凝土抗拉强度时就会产生温度裂缝，因此确定采用中、低热硅酸盐水泥标号为42.5MPa，通过掺加合适的外加剂可以改善混凝土的性能。
考虑到本工程为抗渗砼所以混凝土所用水泥的铝酸三钙含量不宜大于8%。
1.2、骨料选择粗骨料宜选用粒径5～31.5mm，并连续级配，含泥量不大于1%。
选用粒径较大、级配良好的石子配制的混凝土，和易性较好，抗压强度较高，同时可以减少用水量及水泥用量，从而使水泥水化热减少，降低混凝土温升。
细骨料宜采用中砂，其细度模数宜大于2.3，含泥量不大于3%。
选用平均粒径较大的中、粗砂拌制的混凝土比采用细砂拌制的混凝土可减少用水量10%左右，同时相应减少水泥用量，使水泥水化热减少，降低混凝土温升，并可减少混凝土收缩1.3外加剂通过试验掺入适量减水剂可降低水化热峰值，对混凝土收缩有补偿功能，可提高混凝土的抗裂性。
在混凝土中掺入超缓凝型减水剂，将混凝土初凝时间延缓至24小时，终凝时间延缓至40小时，彻底削平水化热峰值2、技术准备技术人员熟悉图纸，掌握底板、承台结构布置、施工进度安排等情况，确定砼浇筑流向和浇筑方法。
严格控制标高，在墙、柱钢筋上必须抄标高控制线，以便随时抄平，对集水坑、电梯基坑等标高重点控制。
对高低跨部位深基础合理进行分段浇筑，留置好施工缝。
3、现场准备3.1、承台、底板钢筋施工完毕，并办理隐蔽验收手续。
施工前，清理基层上的泥土、垃圾、木屑、积水和钢筋上的油污等杂物；砖胎膜经过检查具有良好的刚度和稳定性。
3.2、并在钢筋上抄测好混凝土浇筑标高控制线。
检查保护层厚度，核实预埋件，水、电管线、盒、槽、预埋洞口的位置、数量及固定情况。
3.3、安排组织好劳动力，水电到位备齐振捣设备，并做好其它准备工作，使施工处于有序状态。
3.4、搭设必要的进人基坑的脚手人行坡道和浇筑脚手平台，以及铺设底板上操作用马凳、跳板等，并经检查合格。
3.5砼配合比通知单由商品砼公司提前提交我项目部并经监理公司审核，质量符合有关标准要求，掌握坍落度数据，坍落度筒及试模应准备就绪，并要求商品混凝土站备足运输车辆和混凝土数量，满足混凝土连续浇灌的需要。
要求对每车混凝土进行预控工作和做好其它进场检查，并测量卸料时的坍落度，做好详细的施工记录。
3.6、砼泵站应备有足够功率和稳定电压的电源，有可能停电时，还应配备发电设备。
泵车已试运转正常，振捣器已准备就绪，塔吊运转正常。
3.7、工地相关负责人已对各班组进行全面施工技术交底。
四、砼浇筑1、机械设备配备计算为保证混凝土的连续浇筑，项目部与混凝土供应商对运输线路进行考察。
确定搅拌站到工地的线路，同时对运输线路上的车流量高峰时间进行分析，确保混凝土及时送到现场。
浇筑时要求供应单位派驻现场一名协调人员，向供应单位及时反馈混凝土供应情况和质量情况以便搅拌站根据反馈信息进行调整。
混凝土输送地泵台数和混凝土搅拌运输车台数计算如下：（1）混凝土搅拌运输车台数计算混凝土泵的实际平均输出量，可根据混凝土泵的最大输出量、配管情况和作业效率，按下式计算：式中： Q1 ——每台混凝土泵的实际平均输出量(m3/h)；Qmax——每台混凝土泵的最大输出量(m3/h)；α——配管条件系数，可取0.8～0.9；η——作业效率，根据混凝土搅拌运输车向混凝土泵供料的间断时间、拆装混凝土输出管和布料停歇等情况，可取0.5～0.7。
当混凝土泵连续作业时，每台混凝土泵所需配备的混凝土搅拌运输车台数，可按下式计算：式中： N ——混凝土搅拌运输车台数(台)；Q1 ——每台混凝土泵的实际平均输出量(m3/h)；V ——每台混凝土搅拌运输车的容量(m3)；S ——混凝土搅拌运输车平均行车速度(km/h)；L ——混凝土搅拌运输车往返距离(km)；Tt ——每台混凝土搅拌运输车总计停歇时间(h)；L/S+ Tt根据统计和咨询混凝土搅拌站意见，取为1小时比较合理。
又因大体积混凝土的供应能力应满足混凝土连续施工的需要，不宜低于单位时间所需量的1.2倍。
（2）混凝土输送泵台数N2=M/Q1/H式中： N2——混凝土输送泵台数(台)；M——大体积砼总方量(m³)；Q1——每台混凝土泵的实际平均输出量(m³/h)；H——计划浇筑时间(h)；2、设备平面布置根据现场施工道路场地情况、并保证车辆通行顺畅的原则进行布置。
4、砼浇筑4.1砼浇筑方法采取分段分层踏步式推进的方法进行浇筑，分层厚度＜500mm。
按照“分段定点、一个坡度、薄层浇筑、循序渐进、一次到顶”的方法，原则上沿短边方向进行，自然流淌形成斜面，采用“赶浆法”向另一端进行。
4.2、砼振捣浇筑方向：一般情况是沿长度方向由一段向另一端斜面分层浇捣浇筑。
根据砼泵送时自然形成一个坡度的实际情况，在每个浇筑带的前后布置两道振动器。
第一道布置在砼卸料点，主要解决上部砼的捣实。
由于底皮钢筋间距较密，第二道布置在砼的坡角，确保下部砼的密实。
随着砼浇筑工作的向前推进，振捣器也相应跟上，以确保整个高度砼的质量为不使上下两层产生施工冷缝，要在下一层混凝土初凝之前浇筑上一层混凝土，并采取二次振捣法，在振捣上一层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，使之更好的结合。
为保证插入精度，在距振捣棒端部捆绑红色皮筋作为深度标记。
砼分层浇筑如下图：振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”的次序移动，一般插棒间距40cm～50cm。
每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。
每点振捣时间应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准，一般每点振捣时间为15～30s。
砼表层进行二次振捣，以确保砼表面密实度。
待第一次砼振捣完成20-30min并已浇筑出一定面积后，在砼初凝前再进行第二次振捣。
在振捣过程中，避免触及钢筋，以免发生移位、跑模现象。
4.3砼的泌水处理砼的泌水处理：大流动性砼在浇筑，振捣过程中，上涌的泌水和浮浆随砼坡面下流到坑底。
再顺两侧模板底缝流坑外，少量来不及排除的泌水随着砼浇筑向前推进被赶至基坑顶端，由顶端模板下部的预留孔洞排至坑外。
当砼大坡面的坡脚接近顶端模板时，改变砼浇筑方向，即从顶端往回浇筑，与原浇斜坡相交成一个集水坑，另外有意识地加强两侧模板处的砼浇筑强度，这样集水坑逐步在中间缩小成水潭，用软轴泵及时排除。