钢管安装施工方案本工程场内输水管道为焊接钢管。

１、测量放样(１)对已布控制网,分别在管线每施工段的起点、转折点、终点处定出管线中线控制点。

（２)在管线中线两侧避开沟槽，每隔5m放设一标高控制桩。

(３)经常对已放控制桩进行复检,确保万无一失。

（4）严格执行三级复检制度,及时收集原始数据,切实做好复核工作。

（5）加强对已放测量标志的保护工作,做到标志准确、齐全，无施工误操作。

2、沟槽开挖(１)本工程中输水管道管径为DN72０*8、DN53０＊8、４20*8、377*8、２19＊８焊接钢管,由于沟槽深度不深所以本工程沟槽开挖均采用放坡开挖。

沟槽开挖采用机械与人工结合的方法，挖机采用液压挖掘机当挖至离沟底３０ｃm时,人工修土至沟底。

(2)沟槽护壁施工1２、管道焊接采用手工电弧电焊，为达到公司的精品工程要求，采用单面焊双面成型。

焊工必须持有该项目施焊焊工合格证书。

焊工施焊前技术人员负责技术交底，并附有焊接作业指导书。

a、焊条的化学成份，机械强度应与用材相同且匹配,兼顾工作条件和工艺性，质量符合现行国家标准《碳钢焊条》的规定。

b、管节焊接前应先修口，清根,管端端面的坡口角度，钝边,间隙，应符合下列要求：采用V型坡口，坡口角度60°,钝边2．0ｍ，对口间隙2.０~4．0ｍｍ。

c、对口时应内壁平整,螺旋焊管的端口焊缝应错开。

ｄ、当工作环境的风力大于5级,雨天或相对湿度大于9０%时，应采取保护措施施焊。

e、焊缝按1％做超声波或射线检验(公司委托有超声波或射线检验资质单位及人员)。

ｆ、焊缝的外观不得有熔化金属流到焊缝外未溶化的用材上。

焊缝和热影响区表面不得有裂纹，气孔,弧坑和灰渣等现象,表面光顺，均匀，焊道与母材应平缓过度。

焊缝宽度应焊出坡口边缘2~３mm表面余高应小于或等于１＋０.2倍坡口边缘宽度,且不大于4ｍm。

焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的1０%,深度小于0.5mm。

焊缝错边不应大于2mｍ，焊缝不允许未焊满。

1３、管道内防腐管道安装完毕试压合格并按设计要求原土夯实后进行，衬里施工过程，管道必须处于稳定状态。

ａ、衬里施工前应检查管道的变形状况，其竖向最大变位不应大于设计规定值，且不得大于管径的２%。

b、衬里施工前,管内壁必须进行清扫,对新埋设的管道应去除松散的氧化铁皮,浮锈、泥土、油脂、焊渣、污染物等附着物,衬里施工时管内壁面不得有结露和积水。

14、管道外除锈防腐根据环氧煤沥青防腐技术要求,钢管表面需进行喷(抛)射除锈，表面处理最低要求达到Sａ２．5级,表面粗糙度宜在40～50um。

a、喷砂除锈采用压缩空气为动力，将１.5～2.5ｍm的石英砂以很高的速度喷射在管子表面上，凭砂子的冲击力,摩擦金属表面,达到除去污物和锈蚀。

压缩空气的压力以0.5～0.7ＭＰa为宜。

b、防腐涂料施工根据施工现场的实际情况,采用集中除锈防腐。

ｃ、漆料配制漆和面漆在使用前应搅拌均匀，由专人按产品使用说明书所规定的比例往漆料中加入固化剂，并搅拌均匀,使用前，应静置熟化15～30mｉn，熟化时间视温度的高低缩短或延长,常温下使用周期4~６h。

d、涂刷底漆钢管表面处理合格后应尽快涂底漆，间隔时间不得超过8h，大气环境恶劣时,应更进一步缩短间隔时间,底漆刷涂应均匀，不得漏涂,每个管子两端各留裸管１５0mm以便焊接。

e、涂刷面漆和缠玻璃布漆表干后，即可涂面漆，涂刷要均匀,不得漏涂。

常温下，底漆与第一道面漆的间隔时间不应超过24ｈ。

涂第一道面漆后可缠玻璃布，玻璃布要拉紧,表面平整,无折皱和鼓包，漏压；边宽度２0～25ｍm。

布头搭接长度10０～15０mm。

玻璃布缠绕后即涂第二道面漆,要求漆量饱满,玻璃布网眼应灌满涂料。

第二道面漆实干后,方可涂第三道面漆。

防腐层干性标准为：表干：用手指轻轻触防腐层不粘手。

实干：用手指推捻防腐层不移动。

固化：用手指刻防腐层不留痕。

f、防腐管道补口及补伤防腐管线焊接前应用宽度不小于450mm的厚石棉布或其它遮盖物遮盖焊口两边的防腐层,防止焊渣飞溅烫坏防腐层。

补口、补伤部位的表面处理应达到Ｓａ3级标准。

补口时应对管端阶梯型接茬处防腐层表面进行处理。

g、防腐层检验防腐管应进行目测检查，要求表面平整,无空鼓和皱折，压力和搭边粘结紧密,厚度用磁性测厚仪抽查。

每20根为一组，每组抽一根。

漏点检查采用电火花检漏仪对防腐管逐根检查,以无漏点为合格，检漏电压为２500V。

3、基础和管道铺设施工(1)基础施工１)、管底采用砂土、粘土回填。

２)、沟槽开挖后马上开设排水沟槽，抽除积水后，铺筑砂垫层。

（2)、管道焊接采用手工电弧电焊,为达到公司的精品工程要求，采用单面焊双面成型。

焊工必须持有该项目施焊焊工合格证书。

焊工施焊前技术人员负责技术交底,并附有焊接作业指导书。

a、焊条的化学成份，机械强度应与用材相同且匹配,兼顾工作条件和工艺性,质量符合现行国家标准《碳钢焊条》的规定。

b、管节焊接前应先修口，清根,管端端面的坡口角度,钝边,间隙,应符合下列要求:采用Ｖ型坡口,坡口角度6０°，钝边2．0m,对口间隙２．０～4.0mm。

c、对口时应内壁平整，螺旋焊管的端口焊缝应错开。

d、当工作环境的风力大于5级，雨天或相对湿度大于90％时,应采取保护措施施焊。

e、焊缝按1％做超声波或射线检验(公司委托有超声波或射线检验资质单位及人员）。

f、焊缝的外观不得有熔化金属流到焊缝外未溶化的用材上。

焊缝和热影响区表面不得有裂纹,气孔,弧坑和灰渣等现象,表面光顺,均匀，焊道与母材应平缓过度。

焊缝宽度应焊出坡口边缘2~3mm表面余高应小于或等于1+0.２倍坡口边缘宽度，且不大于4mm。

焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%,深度小于０．５mm。

焊缝错边不应大于２mｍ,焊缝不允许未焊满。

（3）、管道内防腐管道安装完毕试压合格并按设计要求原土夯实后进行,衬里施工过程,管道必须处于稳定状态。

a、衬里施工前应检查管道的变形状况，其竖向最大变位不应大于设计规定值，且不得大于管径的2%。

b、衬里施工前,管内壁必须进行清扫，对新埋设的管道应去除松散的氧化铁皮，浮锈、泥土、油脂、焊渣、污染物等附着物,衬里施工时管内壁面不得有结露和积水。

(4）、管道外除锈防腐根据环氧煤沥青防腐技术要求，钢管表面需进行喷（抛）射除锈，表面处理最低要求达到Sa２.5级，表面粗糙度宜在40~5０uｍ。

a、喷砂除锈采用压缩空气为动力,将1.5～２.5ｍm的石英砂以很高的速度喷射在管子表面上,凭砂子的冲击力，摩擦金属表面,达到除去污物和锈蚀。

压缩空气的压力以０.５～0．7ＭPa为宜。

ｂ、防腐涂料施工根据施工现场的实际情况，采用集中除锈防腐。

c、漆料配制漆和面漆在使用前应搅拌均匀,由专人按产品使用说明书所规定的比例往漆料中加入固化剂,并搅拌均匀,使用前，应静置熟化１5~30ｍｉｎ,熟化时间视温度的高低缩短或延长，常温下使用周期4~6h。

ｄ、涂刷底漆钢管表面处理合格后应尽快涂底漆，间隔时间不得超过8h,大气环境恶劣时,应更进一步缩短间隔时间,底漆刷涂应均匀,不得漏涂,每个管子两端各留裸管1５0ｍm以便焊接。

e、涂刷面漆和缠玻璃布漆表干后,即可涂面漆,涂刷要均匀，不得漏涂。

常温下,底漆与第一道面漆的间隔时间不应超过2４ｈ。

涂第一道面漆后可缠玻璃布，玻璃布要拉紧，表面平整，无折皱和鼓包，漏压;边宽度２0～25mｍ。

布头搭接长度100～１５0mm。

玻璃布缠绕后即涂第二道面漆，要求漆量饱满,玻璃布网眼应灌满涂料。

第二道面漆实干后，方可涂第三道面漆。

防腐层干性标准为：表干：用手指轻轻触防腐层不粘手。

实干:用手指推捻防腐层不移动。

固化:用手指刻防腐层不留痕。

f、防腐管道补口及补伤防腐管线焊接前应用宽度不小于４50ｍｍ的厚石棉布或其它遮盖物遮盖焊口两边的防腐层,防止焊渣飞溅烫坏防腐层。

补口、补伤部位的表面处理应达到Sa3级标准。

补口时应对管端阶梯型接茬处防腐层表面进行处理。

g、防腐层检验防腐管应进行目测检查，要求表面平整,无空鼓和皱折,压力和搭边粘结紧密，厚度用磁性测厚仪抽查。

每２0根为一组,每组抽一根。

漏点检查采用电火花检漏仪对防腐管逐根检查,以无漏点为合格,检漏电压为2５００Ｖ。

４、管道系统清洗与试验（1)管道安装完毕后,按设计要求对管道系统进行强度和严密性试验,检查管道及各连接部件的工程安装质量。

（2)生产管线及给水管道用水作介质进行强度及严密性试验。

无压管道进行灌水（闭水）试验以测定渗水量,环境温度低于5°时不能做水压试验。

（3）试验前，不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件拆除或加以隔离,绘制试验范围的系统图、注明盲板、试压用压力表、进水(气)管、切断阀门及试压泵位置。

铸铁管其端部及转角处必须支撑牢固。

（４）试验过程中升压速度应缓慢,分级试压，设专人巡视和检查试验范围的管道情况。

（5）试验用压力表必须是经校验合格的压力表，量程必须大于试验压力的1.５倍以上。

压力表数量设两块。

（６)试验合格后，试验介质的排放根据现场实际情况排放干净。

(7）试验完成后拆除试验用盲板及临时管线，核对试压过程中的记录,并认真仔细填写《管道系统试验记录》交有关人员认可。

（８）管道系统强度试验合格后,分系统对管线进行清洗。

（9)压缩空气管道系统用压缩空气为介质进行吹扫。

其他管道用水冲洗。

（10)吹洗的顺序按主管、支管、疏排管依次进行，不允许吹洗的设备及管道与吹洗系统隔离。

（11）吹洗前，将系统内的仪表予以保护,排除管道附件(孔板、喷咀、滤网、节流阀、止回阀芯安全阀等)，设专人负责保管,吹洗后按原位置及要求复位。

（12）大口径管道(ＤN≥600)在封闭前进行清扫，并派专职检查员与甲方代表、监理工程师一起检查后封闭,并填写隐蔽记录交有关人员认可签证。

（13)吹洗前，根据实际情况安装临时管道和设备,并对吹扫管道进行检查，支吊架加固。

选择适当的排放口。

(14)管道吹洗合格后,根据吹洗过程中的情况填写《管道系统吹扫记录》交有关人员签字认可。

拆除临时吹洗管道，检查及恢复管道及有设备。

并不得再进行影响管内清洁的其他作业。

5、安装难点本工程室内管线,与设备连接很多,加上工艺要求,管线的标高、位置要准确，不仅仅在安装期间,在前期配合预埋时就要严格控制,否则后期就难以弥补。

其二是气水反冲滤池有进出水工艺管,有反冲洗气管，有反冲洗水管，数量、规格相当多，这就要求我们在施工前认真熟悉图纸和工艺要求，要切切实实为用户着想，组织一支有丰富实践经验的力量,把设计中存在的一些不足之处提出来,请有关单位修改。

6、水压试验在管道与检查井都施工完成后,对管道进行水压试验,水压试验要按照规范要求进行，对于水压试验不合格的井段作返工处理,每段都必须作水压试验。

７、回填土由于本工程工期较紧所以沟槽回填后即要施工道路，填土质量好坏,直接影响工程的质量,因此对回填有严格要求。