水泥搅拌桩试桩总结报告了哥山港区本港作业区通用码头
堤防加固工程
水泥搅拌桩试桩报告
中交第三航务工程局
2011年10 月
一•试桩布置形式及布置情况.................................. 二•试桩施工机具: .......................................... 1・・三•试桩的目的: .......................................... ・1・・四•施工工艺参数的确定: ....................................... 2.
4.1钻机速度和提升速度..................................... 2.
4.2水泥掺和量的确定: ....................................... 2.
4.3水灰比................................................. 2..
4.4喷浆量................................................. 2..
4.5喷浆压力............................................... 2..
五、......................................................... 施
工过程质量控制.............................................. 2.
六、施工工艺:
3..
七、试桩结论:
4..
八、附件
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试桩总结报告
一.试桩布置形式及布置情况
在0+100.000段附近，距A点约110m进行了6根水泥搅拌桩成桩工艺性试
验,6 根试桩已按原定方案顺利完成。

水泥搅拌桩试桩分别布置在+3.5m 平台4 根，+1m平台2根。

搅拌桩直径为0.5m。

设计桩长3.5m平台24m;1m平台19m 实际桩长见附件：水泥搅拌桩试桩记录表。

二.试桩施工机具：
本次试桩选用HP-5A型深层搅拌桩机，主电机功率为45KW
试桩前所有机械都完成以下工作：
(1)桩机上的压力表、电流表、深度刻度盘都已经过标定，达到合格。

(2)每台桩机钻架相互垂直两面上分别设置两个吊垂线，并画上垂直线。

(3)每台桩机桁架间横撑间距为1.2m,以便观察钻进与提升速度。

同时在带动钻杆的链条上系上红绳，直观地观察钻进深度。

三.试桩的目的：
(1)确认每根桩水泥用量
(2)确认搅拌下沉、提升的速度和重复搅拌下沉、提升速度。

(3)根据不同掺合比确定技术参数。

(4)确定不同地质情况的桩体强度(附地质资料) 。

(5)确定在该地质条件下，28 天抽忒抗压强度不小于0.9MPa 确定施工掺合比取得经济可靠，符合设计要求便于现场实施的工艺控制数据。

以便指导本段水泥搅拌桩大面积施工
四.施工工艺参数的确定:
4.1 钻机速度和提升速度
提升速度采用0.8m/min，允许偏差w 0.5m/min。

钻进速度采用1.47m/min。

转速为56转/分，泵速600转/分，采用4搅4喷进行施工
4.2 水泥掺和量的确定 :
每米水泥用量二水泥掺和量百分比X 3.14 X 0.25 X 0.25 X 1700
S1,S3,S5,S6 水泥掺和量为20％，66.7kg/m 。

S2 和S4 水泥掺和量为18% ,60.4kg/m。

其中S3, S4, S6掺加1 %木质素磺酸钙，2%石膏粉，与S1, S2, S5做对比试桩。

4.3 水灰比
根据设计要求，水灰比为0.45〜0.55。

水灰比：0.55，水泥采用42.5MPa普通硅酸盐水泥。

浆液比重为(1+0.55)- (1 - 3.1+0.55 - 1)=1.776
4.4 喷浆量
每米喷浆量=每米水泥用量X 1.55 - 1.776。

水泥掺和量为20%的试桩每米喷浆量为59.3L/m 。

水泥掺和量为18%的试桩每米喷浆量为52.3L/m。

4.5 喷浆压力
喷浆压力为0.6MPa。

五、施工过程质量控制
(1)保证桩位准确，桩位偏差不得大于50mm桩体垂直，垂直偏差应小于
1.0%。

( 2)水泥掺入量不小于20%，每延米水泥用量不小于66kg. 按设计要求施
工，制备好的浆液不得离析，停置时间较长时按废浆处理
(3)因故停浆时，应及时通知操作人员，记录停浆深度，为防止断桩或缺浆，应将钻头搅拌和下沉至停浆点以下im待恢复供浆时再喷浆提升。

(4)专人记录每桩下沉或提升时间。

深度记录误差小于50mm时间记录误差小于5s，施工中发生的问题均在记录中注明。

( 5)每根搅拌桩施工完毕后，向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗管路中残浆，并适当清除钻头上的附带泥浆。

六、施工工艺：
采用四搅四喷工艺，主要工作流程如下：
( 1 )桩机定位：搅拌桩机到达指定桩位后，进行对中、调平。

( 2)浆液制备：按照设计水灰比配制并拌制水泥浆，水泥浆应随配随用，浆罐内储浆量不少于单桩需用浆量。

( 3)预搅下钻：启动电机，从地面开始搅拌下沉并适当喷浆，下沉速度1.47m/min ，以利土体充分破碎。

(4)提升注浆搅拌：待搅拌机下沉至设计桩底标高后，静喷30S，按照
0.8m/min速度反转边喷浆、边搅拌提升至有效桩顶标高以上50cm,喷浆量不少于单桩需用浆量的60%。

( 5)重复下沉搅拌：翻转重复下沉搅拌，并适当喷浆至设计桩底标高，确保层浆液和土体搅拌均匀。

(6)重复喷浆提升：待下沉至设计桩底标高后，将余浆注入地基中，并边喷浆、边搅拌、边提升，直至桩顶标高以上50cm，
( 7)四搅四喷完成后，关闭送浆闸门，提出钻头至地面移至新桩位，进行
下一根桩的施工。

七、试桩结论：
成桩28天后，桩身抽芯进行无侧限抗压强度试验
(1)2011-10-18项目部及监理单位在现场进行了S1试桩(水泥掺和量20%)
(2)2011-10-18项目部及监理单位在现场进行了S2试桩(水泥掺和量18%)
(3) 2011-10-19项目部及监理单位在现场进行了S3试桩(水泥掺和量
20%; 1%木质素磺酸钙，2%石膏粉)的抽芯取样。

从芯样中截取不同深度，不同土层的的试样。

试样抗压强度：
（4）2011-10-19项目部及监理单位在现场进行了S4试桩（水泥掺和量
18%; 1%木质素磺酸钙，2%石膏粉）的抽芯取样。

从芯样中截取不同深度，不同土层的的试样。

试样抗压强度：
（5）2011-10-20项目部及监理单位在现场进行了S5试桩（水泥掺和量20%）的抽芯取样。

从芯样中截取不同深度，不同土层的的试样。

试样抗压强度：
（6）2011-10-20项目部及监理单位在现场进行了S6试桩（水泥掺和量20%;
1 %木质素磺酸钙，2%石膏粉）的抽芯取样。

从芯样中截取不同深度，不同土层的的试样。

试样抗压强度：
根据桩芯取样强度，发现S2（水泥掺和量18%）、S5（水泥掺和量20%）桩抗压强度在淤泥质粉质粘土层达不到设计要求的0.9MP, S3、S6桩（水泥掺和量20%; 1%木质素磺酸钙，2%石膏粉）及S4桩（水泥掺和量18%; 1 %木质素磺
酸钙，2%石膏粉）取样抗压强度均满足设计要求，在S3号桩中0.6〜0.7标高位置抗
压强度较低为1.6Mp,如将S3中水泥掺量由％20降至％18会影响强度，降低保证系数，故我部建议采用如下技术参数：
水灰比0.55、%20水泥掺和量、1 ％木质素磺酸钙，2％石膏粉。

其它参数
按图纸要求。

八.附件
（1）桩体抽芯强度附件：水泥土送检单。

（2）试桩参数附件：水泥搅拌桩试桩记录表。

（3）桩身抽芯取样强度应考虑桩体所处地层的地质因素的影响。

S1-S4 位于ZK11断面，S5, S6位于CK5断面。

见附件：钻孔平面位置图。

（4）工程地质剖面图10-10'。

（5）工程照片。