1．工程概况青岛国际会展中心位于青岛市崂山区仙霞路北，苗岭路西，是青岛市的重点建设项目。

钢柱采用钢筋混凝土结构，屋盖采用大跨度管桁架结构，每榀桁架跨度为60米，共12榀，单重约30吨。

主桁架支撑于边桁架上，边桁架采用焊接H型钢结构，其支座处采用销轴与砼柱相连。

主桁架上部为方钢管檩条，并采用双层钢彩涂板封闭。

钢管的曲弧、腹杆相贯线的加工、现场拼装及所有相贯线焊缝的焊接为本次施工的重点、难点。

制作、拼装过程中应严格按本方案及相关标准的要求执行。

2．引用标准施工过程中，除本方案及设计图纸的规定外，尚应满足下列标准及规范的要求：《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB50018-2002《结构用无缝钢管》GB/T8162-1999《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》GB/T3632～3633-1995《普通碳素结构钢技术条件》GB700-1988《优质碳素结构钢技术条件》GB699-1999《低合金高强度结构钢》GB1591-1994《合金结构钢技术条件》GB3077-1999《涂装前钢材表面除锈和除锈等级》GB8923-1988《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-1989《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ80-2002《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-20013．制作3.1．一般规定3.1.1．在进货、生产加工和交付等各个阶段对原材料、半成品、成品进行标识和可追溯性管理，以确保在需要时对产品的形成过程进行追溯。

3.1.2．在产品质量形成的全过程中，质量控制部应按《产品标识和可溯控制》程序监督有关部门作出标识、予以确认和记录。

合同要求时，在商定期内，该记录还应提供给顾客或其代表评价时查阅。

3.1.3．零件在加工过程中的标记应做到：各道工序操作者对上道工序的材料标记作检查，确认无误后方可接收。

3.1.4．为了保证不合格原材料不投产，不合格零件不转序，不合格产品不出厂，对原材料的进货进行检验和试验，生产过程进行检验、最终检验和试验，以确保产品质量符合规定要求。

3.1.5．各分厂设置工序兼职检查员，对关键工序和特殊工序实施严格的检查控制。

3.1.6．对制作过程中发现的不合格品按《不合格品控制》程序的规定进行处理，及时进行标识和隔离。

3.1.7．检验和试验记录中，应有完整清晰的、负责产品放行的检验部门的名称，以及经授权的检验者签名。

3.1.8．所有在本工程中使用的量具均须经过计量室（二级计量单位）的检定，检定合格后方可使用。

3.1.9．制作工艺流程如下：3.2．材料3.2.1．所有进厂材料应有完整的质量证明书，其各项内容应被逐一核对，各值应符合相应标准的要求。

内容不全或无质量证明书的材料原则上应予以拒收，但经复验其结果满足相应标准要求时，亦可用于本工程。

3.2.2．任何钢材进厂后，应进行100％外观检验，焊接材料应按批进行外观检验及复验。

3.2.3．钢材采购及使用过程中应注意：40mm 厚以上的钢板要求含Z 向性能要求图纸交底 1：放样 下料 切割 腹杆相贯切割接料加工 矫正 装配 焊接 修磨、打钢印 成品矫正 成品交工 成品预装成品检验 除锈 涂底漆 标号、喷字 包装运输（Q345B-Z15），40Cr圆钢要求抗拉强度不小于980MPa，屈服强度不小于785MPa，其他钢材除方钢管檩条为Q235B外，均为Q345B，高强度螺栓采用10.9级大六角螺栓。

3.2.4．为保证产品质量，原材料在进行采购时，应严格按照ISO9002质量认证体系之《采购》的规定进行。

3.2.5．原材料、辅助材料进厂后，应按照合同规定的相应的规范、标准进行检验和试验。

3.2.6．采购前首先对分供方进行选择和评定，并要验证入厂材料与计划要求的一致性，验证材料质量证明资料与实物的符合性。

a. 本工程所用焊条、焊丝、焊剂均应符合图纸及合同规定的要求，确保所用焊材的质量。

b. 所有焊材由专职管理人员管理并分配使用，对产品所使用的焊接材料牌号、数量进行核对，方可发放。

c. 所有焊材应具有牌号、规格、数量、批号和检验编号等齐备资料。

d. 存入焊接材料的库房须保持干燥和良好的通风环境。

e. 焊材的摆放应按牌号、规格分类，且标识明显。

f. 焊条的焙烘应严格执行其焙烘技术要求。

g. 焊条焙烘后应放入保温箱中，随用随取。

3.3．放样、切割3.3.1．放样前应首先熟悉、核对图纸尺寸，计算无误后，由富有经验的技师承担放样工作。

号料前，应认真核对各杆件尺寸，如有疑问，需和相关部门深刻沟通，落实无误后方可下料。

主桁架腹杆的下料一律以管内壁为准，按图一次下净料，之后用相关线切割机选择合适的口型后进行相贯线切割。

3.3.2．样板、样杆须平直，且应标明工程号、图号、零件号、数量、孔径、坡口等数据。

3.3.3．对于重要零部件或需多次使用的样板（或样杆）应用0.5mm厚铁板制作，其他可用油毡等制作，但均应保证相应精度要求。

3.3.4．制作样板过程中应预留相应的切割、机加工、和焊接收缩等余量。

3.3.5．样板制作完毕后，须经自检、互检及专检确认无误后方可转入下道工序。

3.3.6．所有样板应妥善保管，直到用户检验产品合格后为止。

3.3.7．划线前须对变形的钢板，型钢进行矫正，合格后方可进行划线作业。

钢材表面质量允许偏差详见下表：表一项目允许偏差钢板、型钢的局部挠曲矢高f在1m范围内厚度t 矢高f ≤14mm ≤1.5mm ＞14mm ≤1.0mm3.3.8．在零件上做标记时，对于Q345类应用黄色，对于Q235类应用白色。

3.3.9．号料、切割时应按照E轴～S轴的顺序配套进行，并标记清楚杆件号及其他标记，剩余回收的材料应做好材料标记移植。

3.3.10．有高强螺栓孔的零件号料时应标记出基准边，以便钻孔时找正。

3.3.11．切割前应将钢材表面的油污、铁锈等清除干净。

切割断面不得有撕裂、分层及大于1mm的缺棱，并应清除干净熔渣，毛刺等。

3.3.12．腹杆端部应采用三维自动切管机切管，壁厚大于等于6mm时应开坡口，壁厚小于6mm时可不开坡口；支管切割时应考虑主杆为曲杆及主管外径不均等因素对切割轨迹的影响，下料阶段不得采用人工修补的方法修正切割完的支管。

3.3.13．板材接料的最小长度为300mm，型材接料的最小长度800mm，接缝间距应大于3米，其接缝一律为全熔透焊缝，其中钢管接料需按图一所示加工坡口。

图一管材拼接坡口3.4．弯管3.4.1 主桁架上、下弦杆，采用800压力机进行压制，压制过程中，应不断用长度不小于1500的弧形样板进行测量，其最大间隙不得大于1.0mm 。

3.4.2．压制采用如下形式的胎具，胎具弧度应以机加工的方式制作。

下胎上胎50060500R 149.5460100560440330604004050034040图二 主管压制胎具3.4.3．弯管成型后应满足如下要求：a. 曲杆表面平滑过渡，不得出现折痕，表面凹凸不平等现象。

b. 弯曲成型后，材料性质不得有明显的改变。

c. 成型后两轴外径与设计外径的差值不得大于±3mm 及设计外径的1%的较小值；壁厚与设计壁厚的差值不得大于±1mm 及设计壁厚的10%的较小值。

3.5．试装3.5.1．主桁架应进行厂内预拼装，以保证现场安装尺寸。

3.5.2．装配前应认真熟悉图纸，了解各零部件间的位置关系、连接型式、用途及定位基准等相关数据，并应校核装配尺寸是否有误。

3.5.3．装配工作一律在经检查合格的胎具上进行，以确保装配质量。

3.5.4．组装前应对连接处及两侧各50mm范围内的铁锈油污、毛刺等清除干净。

3.5.5．预拼装合格后，统一对零部件进行编号，以确保现场安装工作的顺利进行。

3.5.6．预拼装检查合格后，应标注中心线、控制基作线等标记。

3.6．焊接3.6.1．焊接H型钢主角焊缝的焊接一律采用埋弧自动焊，其他焊缝和其他构件采用CO2气体保护焊或手工电弧焊。

3.6.2．母材与焊材的匹配按表一进行。

表二焊材选用表母材材质CO2气体保护焊手工电弧焊埋弧自动焊Q345 ER50-6 E5016、E5015 H10Mn2+HJ431Q235 ER50-6 E4303 H08A+HJ431 Q235+Q345 ER50-6 E43033.6.3．钢板、钢管对接焊缝无损探伤等级为一级，管相贯线焊缝及其他全熔透焊缝为二级。

3.6.4．焊缝对接接头其错边量不应超过10/t且不大于3mm。

3.6.5．参与本工程的所有焊工必须持证上岗。

3.6.6．本工程钢结构焊接的全过程必须在焊接责任工程师的负责下进行生产施工。

3.6.7．本工程焊接前应进行焊接工艺的评定（WPS）。

根据WPS编制焊接工艺规程（PQR）。

3.6.8．本工程所用的钢材、焊接材料，其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定，并应具有质量证明书或检验报告。

参加本工程的手工焊工、二氧化碳气保焊焊工应持有权威部门颁发的焊工考试合格证，方能担任合格证规定的相应焊接工作。

埋弧自动焊工应持有焊工操作证。

施焊前要对焊工进行焊接工艺交底，使焊工了解、熟悉结构焊接的工艺要求。

3.6.9．焊前检查接头及坡口加工精度，背面衬垫紧贴度，对不合要求的接头及坡口进行修补处理。

焊前去除接头及坡口两侧铁锈、氧化铁、油污及水分等。

3.6.10．定位焊所用焊条应与正式焊缝所用焊条相同，但焊条直径不应超过3.2mm。

定位焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3且不应大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm定位焊缝间距宜控制在300～400mm之间。

定位焊在构件的起始端应离开端部20—30mm。

成为焊缝一部分的定位焊缝，要满足最终焊缝的质量要求，定位焊后应及时清理并进行检查，若发现有裂纹等影响焊缝质量的缺陷时应及时清除。

3.6.11．所有对接焊缝的两端应设置引弧板及熄弧板，引熄弧板的坡口型式，材质均与构件相同，施焊后采用气割去除，不得用捶击断。

焊接引弧应在坡口及焊缝范围内进行，不得在坡口及焊缝外母材上进行引弧，焊条引弧点应在焊接头转角10mm以上。

3.6.12．在加筋板角焊缝的端部应有良好的包角焊。

3.6.13．厚度大于36mm低合金钢构件，焊前应预热至100～150℃，预热范围在焊缝两侧各100mm以上，施焊过程应保持预热温度，预热采用电远红外加热器进行焊后保温缓冷。

3.6.14．构件焊接采用对称焊接法，施焊时由双数焊工同时进行。

长焊缝采用由中间向两端的分中焊接法及分中步退焊法，也可由数名焊工分区同时进行。

厚板坡口焊接采用多道多层焊，不得采用阔焊道法。

3.6.15．焊缝表面打磨，凡外露对接焊缝焊后应进行表面打磨加工，将焊缝表面打平，光洁度与母材钢材相同。

3.6.16．焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补方案后方可处理。