射线检测工艺规程1 适用范围本射线检测工艺适用于：碳素钢、低合金钢、不锈钢等材料制作的锅炉、压力容器及长输管道、钢质储罐熔化焊对接接头的射线透照检测工作。

遇有特殊要求，应按相应的标准、规范执行。

2 引用标准GB 11533—1989 标准对数视力表GB 16357—1996 工业Ｘ射线探伤放射卫生防护标准JB/T 7902—1999 线型像质计JB/T4730－2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》3 射线防护X射线对人体有不良影响，应执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定。

在现场工作人员应随身佩带个人剂量仪、射线个人报警器及防护服。

带一台射线剂量巡测仪，测定利用现场墙壁房屋及设备选择理想的屏蔽位置。

拍片现场划定“射线放射区”并放好警戒标记。

确认工作人员均已完成各自工作并离开辐射区，方可开启射线发生器进行透照。

每次透照完成后，均应用报警器确认射线是否停止辐射后，方可进入辐射现场。

现场作业完成后对仪器进行清点、核对无误后清理现场，撤除警戒标志方可撤离现场。

从事放射性工作人员应定期进行体检，每年允许接受的剂量量为50 m SV。

4 人员要求从事射线检测人员必须经过培训，持证上岗。

只有取得质量技术监督部门颁发的射线检测技术等级证书的人员，方可独立从事与该等级相应的射线检测工作。

射线检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于，并每年检查一次。

从事评片人员应能辨别距离400mm远的一组高为0.5mm、间距为0.5mm的印刷字母。

底片评定、复评和检测报告的签发由具有射线Ⅱ或Ⅲ级人员进行。

5 检测程序根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。

受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测委托单》到检测中心。

检测人员按委托单要求进行检测准备，技术人员编制《探伤工艺卡》。

现场检测人员按《射线透照作业指导书》和《探伤工艺卡》要求进行透照。

暗室处理人员按《暗室处理作业指导书》和《探伤工艺卡》进行暗室处理。

评片和复评人员按标准评定底片。

根据评片结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。

若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置及缺欠性质等。

将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验试验状态标识。

焊缝返修后，按要求重新进行检测。

所有的检测工作完成后，由具有射线Ⅱ或Ⅲ级人员编制《射线检测报告》，并经技术负责人或授权审核人审核。

6受检表面要求及检测时机受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测委托单》到检测中心。

检测人员应对焊接工艺有所了解，对焊后需热处理和有产生延迟裂纹倾向材料的焊接接头，应在焊后24～48小时后方可进行RT拍片检测。

检测人员对焊缝表面进行宏观检查，对表面不规则状态（如：过于粗劣的焊波，多层焊焊道之间过深的表面沟槽，以及焊缝的表面凹坑、凿痕等），在底片上成象后掩盖焊缝缺欠或相混淆时应做修整方可进行RT拍片。

7 射线检测技术等级射线照相技术等级分为A级（普通级）AB级（较高级）和B级（高级，焊缝余高均应磨平）。

7.1.1 经常透照厚度与底片显示象质指数关系一览表：表1 像质计灵敏度值——单壁透照、像质计置于源侧表2 像质计灵敏度值——双壁双影透照、像质计置于源侧表3 像质计灵敏度值——双壁单影或双壁双影透照、像质计置于胶片侧7.1.2 透照厚度：射线透照方向上材料的公称厚度。

多层透照时，透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。

7.1.3 公称厚度：受检工件名义厚度，不考虑材料制造偏差和加工减薄。

每次曝光所检测区域，必须符合质量等级要求的射线源种类、象质指数和底片黑度；在曝光时间许可的条件下，应尽量采用较低的射线能量，可提高底片对比度和清晰度。

底片质量7.3.1 底片上，定位和识别标记应显示完整、位置正确。

7.3.2底片评定范围内的黑度D应符合下列规定：A级：≦D≦ AB级：≦D≦ B级：≦D≦用X射线透照小径管或其他截面厚度变化大的工件时，AB级最低黑度允许降至；B级最低黑度允许降至。

8 仪器设备及器材仪器8.1.1 射线报警仪（射线计量仪）、密度计、观片灯必须经计量专业部门效验合格后并在有效期内方可使用。

8.1.2 X射线机型号: XXQ-3005 XXQ-2505 WZP-Ⅱ、Ⅲ8.1.3 射线剂量巡测仪(报警器)8.1.4 黑度密度计胶片8.2.1 胶片系统分为四类、即T1、T2、T3、T4类。

T1 为最高级别，T4为最低级别。

8.2.2 A级和AB级射线检测技术应采用T3类或更高类别的胶片，B级射线检测技术应采用T2类或更高类别的胶片，胶片的本底灰雾度应不大于。

8.2.3 对裂纹敏感度大的材料进行射线检测时，应采用T2或更高级别的胶片。

8.2.4 胶片尺寸视工程具体情况，选用适当规格。

铅箔增感屏8.3.1 规格：视工程具体情况，选用适当规格。

8.3.2 常用射线源使用增感屏的选用一览表：表四8.3.3为了避免从其它工件和胶片后方及侧面物体上产生的散射线对胶片的影响，视实际情况可采用表格规定范围内，厚度较大的增感屏。

或在暗袋后侧再加上一块铅板，其厚度视实际而定，约1～4mm。

象质计及对比试块8.4.1 采用JB/T 7902—1999 线型像质计；象质计及沟槽对比试块材质采用与被检工件材料相同。

8.4.2 使用标准规定专用沟槽对比试块，用来测定焊缝未焊透和内凹等缺欠自身深度。

暗袋暗袋规格选用与胶片适当规格；采用检验背光散射线“Ｂ”字的暗袋。

9 底片标记及象质计的摆放双壁双透底片示意图：分段透照底片示意图：底片标记及象质计的摆放9.3.1 识别标记（1）年、月、日：为拍片日期；（2）G：工程编号（产品工号）；（3）H：焊缝编号；：为拍片序号；（4）NO（5）Rx：返修标记及次数；（6）T：特殊注标通常为板厚、增拍（Z）或管子规格。

9.3.2 定位标记（1）底片两端↑-↑有效评定长度（搭接标记）↑离底片端部≥10mm。

对于长输管道，可用数字1、2、3……作为搭接标记。

（2）中部“”中心标记（定位方向）。

对于长输管道，可不用中心标记。

（3）位于底片上半部中间：视需要时加放专用沟槽对比试块。

（4）专用沟槽对比试块，平行放置在距焊缝边缘5mm处。

（5）识别、定位标记均离焊缝熔合线外大于5mm以外。

象质计的选型及放置（1）不同线型象质计适用的材料范围一览表：表五象质计材料Fe碳钢、不锈钢Ti钛合金Al铝合金Cu3号铜合金适用材料范围碳钢、低合金钢、不锈钢钛及钛合金铝及铝合金铜及铜合金（2）像质即计一般应放置在工件源侧表面焊接接头的一端（在被检区长度的1/4左右位置），金属丝应横跨焊缝，细丝置于外侧。

当一张胶片上同时透照多条焊接接头时，像质计应放置在透照区最边缘的焊缝处。

（3）象质计放置10焊缝检测划线、编号及钢印标记用白漆或白色笔划出被检焊缝所有透照部位的中心线，并按布片规则进行布片、编号，对局部检测的焊缝只划出中心标记。

环缝的零位标记首选在“T”形焊缝处，“T”形焊缝位于底片中心位置。

无“T”形焊缝时，选在有特殊标记的地方，部位序号按环缝的顺时针方向编号。

如长输管道以焊缝顶部（一般为起弧点）为零点，以输送介质流向为准按顺时针方向布片。

同一条焊缝的所有透照部位中心线，均位于焊缝第一片号的同一侧（T形焊缝除外）。

每条焊缝第一个和第二个片号，以及局部检测的每一个片号应在离焊缝边缘20mm附近打上清晰可认的钢印标记（包括片号及中心标记）。

11 透照参数的确定焦距的确定（AB级射线检测技术）计算公式：F ≥ L1＋ L2L1≥ 10 dfL22/3式中：L1：焦点至工件表面的距离。

L2：工件表面至胶片的距离。

df：射源直径或Ｘ射线机有效焦点。

F：焦点至胶片的距离。

曝光曲线的制作每台射线机根据所透照的材料制作的曲线不得混用。

在机型、胶片、增感屏、焦距、冲洗条件等条件发生变动时均要对原曲线进行修正或重新制作。

11.2.1 D—T曲线：固定曝光时间（不小于15mA分）改变KVP值，即每次提高10KVP逐次对梯形试块进行曝光直至仪器最大KVP值从而得到一组胶片。

11.2.2 E—T曲线：固定KVP值，改变曝光时间，即每次增加30秒钟逐次对梯形试块进行曝光从而得到一组胶片。

11.2.3绘制曲线（1）每一组胶片经暗室相同条件处理后得到一组合格的底片。

（2）分别对1、2两组合格的底片，根据透照厚度TA在底片的成象，黑度为，并象质指数达到要求，所对应曝光时间和KVP值，依次在坐标纸上作好标记绘制曲线。

曝光时间的选择11.3.1 X射线机：①曝光曲线确定曝光时间是最理想的，但在实际工作中要考虑标准最大KV 值的限制、保证△D、胶片长度和工效等因素及F在实际透照时，受现场条件限制不易保证F（制作曝光曲线时的焦距）；此时可按曝光时间(T)与焦距(F)平方比公式,确定实际曝光时即:T实=（F实/F定）2×T定Ｔ初＝制作曲线时透照厚度的曝光时间。

Ｆ实＝实际使用的焦距mm。

Ｆ初＝制作曲线时使用的焦距mm。

②如因F变大需增长曝光时间（＞5分钟），为了保护X射线机钨靶不热，可采用两次等时曝光，要求曝光时间与间歇时间相同。

11.3.2 透照工件材质改变时曝光参数修正a 计算方法:TFec ＝ Tm×ΨTFec：相当钢的透照厚度；Tm：不同材料被透照厚度；ψ：等效系数。

b 以钢为基准不同材料的等效系数ψ一览表：表六铝合金钛（Ti）铜（Cu）黄铜铅（P b）141412c 经过计算T Fec曝光参数即为所检测材料的曝光参数。

12 透照方式(1) 视工程具体情况采用双壁双透、双壁单透、单壁单透（内透、外透视情况而定）方法对工件进行检测。

(2) 在条件允许的情况下应优先选择单壁单透内透照法（首选中心内透照法、其次采用偏心法）。

（3）透照时射线束应指向被检部位的中心，并在该点与被检区域平面或曲面的切面垂直。

如需要时也可以从有利于发现缺欠的其它方向进行透照。

（4）当采用双壁透照法时，一般应使射线偏离焊缝轴线所在的平面进行斜透照，以免两侧焊缝影象重叠。

（5）分段透照厚度比 K 规定：环缝 A、AB级不大于； B 级不大于。

纵缝 A、AB级不大于；B 级不大于。

直（纵）焊缝单壁单投影透照方法12.1.1 分段透照示意图：12.1.2 分段透照数量的计算方法:胶片侧一次透照长度：L3＝２Ｌ1tgθ底片有效长度：Leff＝２F tgθθ＝Cos-1k-1K：透照厚度比（T‘/T）。

F：焦距（L1+L2）；L1：焦点至工件表面的距离。

L2：工件表面至胶片的距离；L3：射源侧一次透照长度。

12.1.3 透照搭接标记应在射线源一侧。