溢流槽的形状和位置：在设置溢流槽形状和位置 时应考虑以下几点：
（1）在横浇道的未端和型腔深处。
（2）在金属液最后充填部位。
（3）在金属液的汇合处及容易产生涡流卷气和氧

化夹渣的区域。
（4）需要防止涡流和紊流改善液态金属流动状态

的部位。
（5）在内浇口的两侧或其它金属不易直接充填死
合金压铸模
压铸模具基础知识
前言
压铸：高温融熔金属液，在高速 高压状态下以一 定的条件快速充填型腔，并在一定压力作 用下快速冷却过程。
压铸模是压铸生产中重要的工艺装备，它对生产能否 顺利进行,铸件质量的优劣起着极为重要作用，它与 压铸生产工艺、生产操作存在着又互相影响互为制约, 关系极密切系。
陷部位的2.5~3.5倍, 如果为了平衡模具温度则其容积可以加大 .
排气槽
在压铸时模具型腔内的部分气体约30% 在型腔内不能顺利排出而卷入金属液体中在 填充过程中，会产生反压力，迫使流速下降， 造成铸件冷隔欠铸气孔疏松等缺陷。为了消 除由此而产生的铸件缺陷，要开设排气槽， 排气槽一般和溢流槽配合，设在积渣槽后端。 有些情况下也单独开设排气槽。
（6）.限位块
作用: 滑块抽出后要求稳固保持在一定位置上，以便于再

次合模时斜销准确插入滑块斜孔,使滑块准确复位.

抽 拨总距离 = 抽芯距离 + 安全值
（8） .弹簧、螺杆、螺母:
▪ 滑块运动后依靠弹簧张力使滑块紧贴在限位块 的侧面.
▪ 主要参数: 弹簧张力>滑块的身重 , 确保滑块定
(17).推板、固定板:

推板：推板承受压铸机顶出杆作用力,沿导柱

运动。应具有一定的强度

固定板：固定顶杆复位杆等零件沿导柱运动。

顶杆台沉孔等高

材料：45＃。
（18）.支脚
端面紧固在压铸机墙板上,另一端和模体结合承受机器锁模力,并承受顶 出铸件时的顶出反力。紧固形式必须可靠，其高度尺寸要满足完成顶出 铸件动作。调节模具的厚度

气顺畅部位。
（3） 内浇口布置应考虑尽可能取在金属液流不正面冲击

型芯的部位。
（4） 内浇口布置应考虑取在铸件不易变形的部位。
（5） 内浇口布置应考虑设置在铸件成形后易去除浇口或

冲切浇口部位。
（6） 对于不充许有气孔存在铸件，内浇口应设置在金属

液最终都能保持压力部位。
（7）充填金属液先充填型腔深处再次流向分型面,以达到

角部位。
（6）在大平面上易产生铸件缺陷部位。 （7）在型腔温度较低部位藉以提高型腔温度。 （8）铸件壁厚较厚易产生缩孔部位。 （9）铸件壁厚变化过大难以填充部位。 （10）其它排气条件不良区域。
二 溢排系统：
据熔融金属在模具内填充情况，而开设排气通道。 用于容纳液态金属在充填过程中排出气体、杂物冷污合金等。
位准确. （9）.楔紧源自：作用：承受反压力，防止滑块在压射过程中后退。

参数：楔紧斜度角 = 斜销角度 + 3°~5°
紧固形式： 定位螺钉紧固.
材料: T10A
热处理： HRC40~50
液压抽芯机构:

主要由液压缸行程控制开关、侧面型芯、液压
抽芯器等部分组成。
（10）.动模套板:

其重要作用是：
（1）.决定着铸件形状和尺寸公差级. （2）.浇注系统决定了熔融金属的填充状况. （3）.控制和调节压铸过程热平衡. （4） 模具的强度限制了压射比压的最大限度. （5） 影响着压铸生产的生产效率.
下面通过对压铸模结构介绍，分析模具中每一个构件的作用、 对模具基本结构形式、固定方法、选用材料及热处理等有一个
（1）、铸件容易附在型腔上，增加顶出困难，且 损伤型腔表面。
（2）、增加压铸的循环时间。 （3）、铸件易产生气孔与收缩不良的缺陷 （4）、离型剂容易挥发和变质。
▪ 4 模具温度过低对压铸生产的影响
直浇道尺寸的确定是跟据铸件结构和重量等要 求来选择确立。

在直浇道的中心设有较长的分流锥，以调整直浇道的截
面积，改变金属液流向，减少金属液消耗量。为了满足高效
率生产的需要，要求在浇口套和分流锥部位设置冷却系统。
直浇道
： 2。横浇道
指直浇道的未端到内浇口前端之部分，对金属液起稳流 和导向作用。设计要求减少金属液的流动阻力，保证金属液 等截面积流动，不宜突然收缩或扩张，防止涡气。
命。

浇口套材料： H13、、3Cr２Ｗ8Ｖ、

冷却水套材料 ：45 #

热处理 ： HRC43~47
（15）.导柱和导套:

作用： 起导向作用,保证动、定模在安装和合模时的正确位

置,导柱和导套应有足够的刚性和耐磨性,要求配合

间隙合理，模具较大时应开设储油槽，防止冷焊。

导柱直径：Ｄ＝Ｋ√F .(F:模具分型表面积 K：系数
定模是压铸模的主要组成部分, 定模和压铸机的压射部 分相连，并固定在压机压射部分和浇注系统相通，是压 铸件型腔的重要组成部分。主要由定模镶块、定模套板、 导柱、锲紧块、斜导柱、浇口套、定模抽芯机构等部分 组成。
（２）动模 ：

动模是压铸模的另一个重要组成部分, 动模是和定

模形成压铸模成型部分的另一个整体，它一般固定
▪
小,P=Alp(Ucosa –sina) p代表比压 ZN 80 AL 100—120
▪
CU 120—160 kg/cm2 u合金对型芯的磨擦系数 0.2—0.25
▪ 斜销长度 = 固定部分 + 工作段尺寸 + (5~10) cm
▪ 材料: T8A、T10A、 热处理： HRC（50~55）
(4）.导滑槽： 作用: 限定滑块运动轨迹的组件
第二部分 压铸模浇排系统
一、 浇注系统：
引导金属液以一定的方式充填型腔，对金属液流动方向、 压力传递、充填速度、排气条件、模具的热平衡都能起 到控制和调节作用。 包括三个方面：
1。 直浇道 ：

要求：有利压射力传递和金属液充填
平稳，。
对于冷室压铸模一般由压室和浇口套组成。
横浇道长度：取（直浇道）1/2 +（35~50） 横浇道长度尺寸不可以过短小，否则使金属液起稳流和导向
作用不明显。
横浇道
3、内浇口：

内浇口应使金属液以最佳的流动状态充填型腔应先充填

型腔深腔部位，最后流向分型面，避免先封闭分型

面，避免金属液对型芯等薄弱部位冲击，易导致型

芯变形。
内浇口调整着从横浇道输送过来金属液速度，其位置和方向最

排气效果
（8）除特殊件外，内浇口的开设以单澆口为主
二 溢排系统：
据熔融金属在模具内填充情况，而开设排气通 道。
用于容纳液态金属在充填过程中排出气体、杂物冷 污合金等。
溢流槽
具排气、储气、存渣、调温、增力、移缺、控流 等作用。
良好的排气条件取决于排气槽的合理布局及位置、 数量、尺寸、容积、结构形式等方面。
和调节，以保持模具的热平衡。
1、 模具加热的方法。 （1）、用燃气加热。 （2）、用模具温度控制装置加热。 （3）、用电热棒加热。
2、 模具的预热温度
▪ 锌合金模具 140℃~180℃
铝合金模具 150℃~200℃ 镁合金模具 170℃~210℃ 铜合金模具 250℃~300℃
3 模具温度过高对压铸生产的影响

0.07～0.09)

导柱高度：为确保合模时安全,导柱高度应大于最高型芯高

度. 材料： T8A
热处理： HRC50～55.
(16).推杆:

作用：和其它顶出组件配合顶出铸 件.推杆

布置应使铸件各部位受顶压力均衡，据铸件

形状和要求不同，顶杆有不同种类。控制顶

针的数量。
材料： H13、 ＳＫＤ61
溢流槽
溢流槽的结构形式： （1）布置在模具分型面上的溢流槽 （2）布置在模具型腔内部的溢流槽。 其形式有： 杆形溢流槽 管形溢流槽 环形溢流槽 双级溢流槽 波纹状溢流槽
为了使溢流槽发挥作用，获取较好效果不致消耗过多 金属，增加投影面积，及影响填充流态或引起其它反 作用，故在设置溢流槽位置时应慎重考虑。 其容积占整个铸件的20~30%，特殊情况时占50%。 如果金属铸件局部有缩孔缺陷，则其容积范围可为缺

材料：H13、4Ｃr5ＭoV1Ｓｉ、3Cr２Ｗ8Ｖ、8407、

ＳＫＤ61
热处理: HRC43~47
（14）.浇口套 冷却水套：

作用：浇口套构成直浇道，保证压射冲头动作顺畅，确保
金属液压力传递和填充平稳，浇口套的直径据铸件所
需比压和铸件的重量选定。要求内側面表面光度高。
对于冷室压铸机模具的制作精度求更高，影响锤头寿
排气槽
排气槽具体可分为分型面上排气和型腔深 处的排气，排气槽在分型面上大多做成曲折 形，并尽可能在模具的上下方，以防金属液 溅出而影响安全。在型腔深处的可以用型芯 和顶针间隙排气。
三 加热和冷却系统： 压铸模具在压铸生产前应进行充分地预热，并在压
铸过程中保持在一定温度范围内。 压铸生产中模具的温度由加热与冷却系统进行控制
作用：起固定支撑定模镶块作用，定模套板受
拉伸、弯曲、压缩三种应力。因此,此板
尺寸和模具质量,刚性关系密切，应充分
重视。
▪
材料：45# Ａ３
（11）.型芯：

作用：用来形成鋳件在开模方向或不