粉尘对人体的危害及预防在各种不同生产声所，可以接触到不同性质的粉尘。

如在采矿、开山采石、建筑施工、铸造、耐火材料及陶瓷等行业，主要接触的粉尘是石英的混合粉尘；石棉开采、加工制造石棉制品时接触的是石棉或含石棉的混合粉尘；焊接、金属加工、冶炼时接触金属及其化合物粉尘、农业、粮食加工、制糖工业、动物管理及纺织工业等，接触植物或动物性有机粉尘为主。

根据不同特性，粉尘可对机体引起各种损害。

如可溶性有毒粉尘进入呼吸道后，能很快被吸收入血流，引起中毒；放射性粉尘，则可造成放射性损伤；某些硬质粉尘可损伤角膜及结膜，引起角膜混浊和结膜炎等；粉尘堵塞皮脂腺和机械性刺激皮肤时，可引起粉刺、毛囊炎、脓皮病及皮肤皲裂等；粉尘进入外耳道混在皮脂中，可形成耳垢等。

粉尘对机体影响最大的是呼吸系统损害，包括上呼吸道炎症、肺炎（如锰尘）、肺肉芽肿（如铍尘）、肺癌（如石棉尘、砷尘）、尘肺（如二氧化硅等尘）以及其他职业性肺部疾病等。

尘肺是由于在生产环境中长期吸入生产性粉尘而引起的肺弥漫性间质纤维性改变为主的疾病。

它是职业性疾病中影响面最广、危害最严重的一类疾病。

为了更好地保护工人健康，在我国1988年公布实施的《职业病范围和职业病患者处理办法的规定》中，规定了十二种尘肺名单，即矽肺、石棉肺、煤工尘肺、石墨尘肺、炭黑尘肺、滑石尘肺、水泥尘肺、云母尘肺、陶工尘肺、铝尘肺、电焊工尘肺及铸工尘肺。

在十二种尘中，其病变轻重程度主要与生产性粉尘中所含二氧化硅量有关，以矽肺最严重。

尘肺对健康危害极大，关键在于预防。

具体包括改革不合理的生产过程，建立粉尘监测制度，切实落实综合防尘措施，减少吸入粉尘的机会，对于粉尘作业工人定期体检，做到早期检查、早期诊断，对已确诊为尘肺患者及早调离粉尘作业，并进行必要的治疗，平时可服用排毒洗肺的中药防治，清除肺部污物，控制和减少尘肺的发病率。

粉尘对人体的危害，根据其理化性质、进入人体的量的不同，可引起不同的病变。

如呼吸性系统疾病、局部作用、中毒作用等。

职业性呼吸系统疾病有如下4种表现：1.尘肺尘肺是指在生产过程中吸入生产性粉尘所引起的以肺组织纤维化为主的疾病。

由于吸入粉尘的质和量的不同而产生不同程度的危害。

尘肺病的种类很多，其中12种被列为职业病，它们是：矽肺、煤工尘肺、石墨尘肺、碳黑尘肺、石棉肺、滑石肺、水泥肺、云母肺、陶工尘肺、铝尘肺、电焊混合尘肺、铸工尘肺。

2.粉尘沉着症有些金属（铁、钡、锡等）粉尘吸入后，可在肺组织中呈异物反应，并继续轻微纤维化，但对人体危害较小，脱离粉尘作业后，病变可逐渐消退。

3.有机粉尘引起的肺部病变不同的有机粉尘有不同的生物作用，如引起支气管哮喘、棉尘症、职业过敏性肺炎、混合性尘肺等。

4.呼吸系统肿瘤粉尘的局部作用是指粉尘作用于呼吸道黏膜导致萎缩性病变；此外，还可形成咽炎、喉炎、气管炎等；作用于皮肤可形成粉刺、毛囊炎、脓皮病等；金属和磨料粉尘可引起角膜损伤，导致角膜感觉迟钝和角膜浑浊；沥青烟尘在日光照射下可引起光感性皮炎。

粉尘的中毒作用是指吸入铅、砷、锰等有毒粉尘而引起的中毒现象。

对于粉尘的危害，在生产过程中可采用如下技术措施防尘：1.技术革新改革工艺设备和工艺操作方法、采用新技术是一项彻底消除粉尘污染、搞好防尘工作的技术措施。

在工艺改革中首先应当使生产过程不产生粉尘危害的治本措施，其次才是产生粉尘以后通过治理消除或减少其危害的措施。

2.湿法防尘这是一项简便、经济、有效的防尘措施。

粉尘遇水后很容易吸收、凝聚、增重，这样可大大减少粉尘的产生及扩散，改善作业环境的空气质量。

3.密闭尘源将尘源有效的封闭，是防止粉尘外逸的一项有效的技术措施，它常与通风除尘技术措施配合使用。

4.通风除尘这是目前工业生产中应用最为普遍、效果最好的一种技术措施。

通风除尘就是用通风的方法将尘源予以有效的控制，并将含尘气体抽出，经除尘器净化后排入大气，使作业区空气含尘浓度达到卫生标准的要求，并使尾气达到排放标准的要求。

5.个人防护这是一项辅助性的措施。

通常是在其他技术措施的基础上，对从事粉尘作业的人员通过各种防护用品（如口罩、防尘口罩、防尘面具、防尘头盔等），进一步防止粉尘的吸入，减少粉尘对人体的危害。

物料在输送、装卸、堆放过程中，因与空气产生相对运动，致使细小颗粒飞扬到空气中，形成粉尘。

在燃煤发电厂中，输煤系统是主要粉尘产生源头，尘源主要在储煤场、原煤仓顶部、碎煤机出/入口和碎煤机室、振动给煤机、输煤皮带转运站及皮带走廊地面等处。

作为除尘对象的粉尘粒径一般在100～0.01μm之间，100μm以上的尘粒受重力的作用很快降落而不成为除尘对象，10μm以上的尘粒易于分离，除尘效果显著，成问题的是10～0.1μm之间的尘粒，特别是1μm以下的微尘粒分离较困难。

从环境保护的角度看，粉尘是人体健康的大敌。

尤其是粒径在5～0.5μm之间的漂尘，可长期甚至几年漂浮的大气中，对人体的危害最大。

大于5μm的尘粒因受惯性作用被鼻毛、呼吸道黏液所截留，小于0.5μm的尘粒也被黏附在上呼吸道表面而随痰、打喷嚏等排出体外，惟独0.5～5μm的漂尘则可通过呼吸道直接到达肺部，绝大部分滞留在肺泡中形成纤维组织，产生呼吸机能障碍等各种疾病，矽肺就是其中一种。

据分析，有些漂尘微粒表面还附有致癌性很强的芳香族碳氢化合物，尤其是煤的粉尘是大气中各种毒物的元凶。

粉尘越细在空气中停留时间越长，被人们吸入的机会就越多．故小于5μm的粉尘就叫“吸入性粉尘”，因其比表面积大，表面活性强，能吸附气体和金属离子，1952年英国伦敦烟雾事件中，二氧化硫就是以5μm以下粉尘为载体，吸入肺泡而造成灾害的。

粉尘对环境和人体的危害还取决于粉尘的进入量，所以一般以空气中所含粉尘的浓度作为衡量的指标，我国规定的作业场所空气中的粉尘最高允许浓度见表1，大气中漂尘最高允许浓度见表2。

表1作业地点空气中粉尘的最高允许浓度（GB10328～11726-1989）防止粉尘危害的具体措施同其他事物一样不是孤立的，而是与其有关事物密切相关。

因此，必须从设计、设备制造到施工安装，尤其是使用和维护管理等各个方面积极主动配合，采取综合性防尘措施，才能使除尘设施充分发挥效能，真正起到防止粉尘危害、保护劳动者健康的作用。

否则就难于发挥除尘设施的作用，就不能达到国家有关标准规定的要求，必须给予足够的重视。

根据我国的实践经验，综合防尘措施，基本上归纳为以下几个方面。

一、厂房位置和朝向的选择(1)产尘车间在工厂总平面图上的位置，对于集中采暖地区应位于其他建筑物的非采暖季节主导风向的下风侧；在非集中采暖地区，应位于全年主导风向的下风侧。

(2)厂房主要进风面应与夏季风向频率最多的两个象限的中心线垂直或接近垂直。

即与厂房纵轴成60°～90°角。

(3)对形平面的厂房，开口部分应朝向夏季主导风向，并在0°～45°之间。

(4)在考虑风向的同时，应尽量使厂房的纵墙朝南北向或接近南北向，以减少西晒，在太阳辐射热较强及低纬度地区尤须特别注意。

二、工艺方法和工艺布置合理化(1)采用新工艺、新设备、新材料，达到机械化、自动化来消灭尘源或减少粉尘飞扬是最重要的措施。

在工艺改革中，首先应当采取使生产过程不产生粉尘危害的治本措施，其次才是产生粉尘以后通过治理减少其危害的治标措施。

例如，用压力铸造、金属模铸造代替型砂铸造，用磨液喷射加工新工艺取代沿用近一个世纪的磨料喷射加工方法，可以从根本上消除粉尘的污染和对人体的危害；采用配备有气力输送设备的密闭罐车和气力输送系统储运、装卸和输送各种粉粒状物料，用风选代替筛选，能避免在储运、装卸、输送和分级过程中粉尘的飞扬；采用高效的轮碾设备可以减少砂处理设备的台数，从而减少了扬尘点；采用高压静电技术对开放性尘源实行就地抑制，可以有效地防止粉尘扩散，使作业点的含尘浓度大大降低；以不含或少含游离二氧化硅的物料或工艺代替游离二氧化硅含量高的物料或工艺也是从根本上解决粉尘危害的好办法，如用游离二氧化硅含量很低的石灰石砂代替游离二氧化硅含量很高的石英砂制作型砂，可以大大减轻粉尘对人体的危害。

(2)工艺布置必须合理，在工艺流程和工艺设备布局时，应使主要操作地点位于车间内通风良好和空气较为清洁的地方。

一般布置在夏季主导向风的上风侧。

严重的产尘点应位于次要产尘点的下风侧。

在工艺布置时，尽可能为除尘系统(包括管道敷设、平台位置、粉尘的集送及污泥处理等方面)的合理布置提供必要的前提条件。

三、粉尘扩散的控制1．密闭控制这是对产尘点的设备进行密闭，防止粉尘外逸的措施，它常与通风除尘措施配合使用。

所有破碎、筛分、清理、混碾、粉状物料的运输、装卸、储存等过程均应尽量密闭。

密闭装置必须做到不妨碍操作，并以便于拆卸检修、结构严密坚固等为原则。

根据不同的扬尘特点，采取不同的密闭方式。

一般分为局部密闭、整体密闭和密闭小室。

例如，某耐火材料厂的硅砖车间原设有整套通风除尘装置，由于密闭不好，车间内含尘浓度仍高达400mg／m3。

设备进行严格密闭后，含尘浓度降到2～3mg／m3。

国外玻璃行业的粉料加工、称量、配料、混合等工序，广泛采用电子计算机控制，在密闭通风的条件下进行，不但提高了产量和质量，而且粉尘危害也得到控制。

目前，一些技术发达的国家(如英、美、瑞土等国)已出现无人车间、无人生产线。

在粉尘浓度很高、劳动条件十分恶劣的作业中，使用机械手或机器人隔离操作，从而避免了粉尘与人体的直接接触、防止了发生肺尘埃沉着病的可能。

2．消除正压粉尘从生产设备中外逸的原因之一是由于物料下落时诱导了大量空气，在密闭罩内形成正压。

为了减弱和消除这种影响，各种密闭装置除均应保持有足够的空间外，尚须采取下列措施。

(1)降低落料高差按照物料颗粒尺寸，空气诱导量分别与降落距离的1/2或2/3次幂成比例，距离越短，物料诱导空气量就越少；(2)适当减少溜槽倾斜角可以增加颗粒与溜槽壁之间的摩擦或碰撞，以降低诱导空气的能量；(3)隔绝气流，减少诱导空气量在溜槽内采取挡板型溜槽隔流装置。

(4)降低下部正压可采取如下方法。

①连通管法。

将下部正压区和上部负压区连通。

进行泄压，使空气循环流通。

②将导料槽的空间增高，形成缓冲箱。

③在导料槽上加长缓冲箱，其中设迷宫挡板，使空气可以迅速排出而达到泄压的目的。

3．消除“飞溅”现象如图3—1(a)所示。

虽然密闭罩内有排风，但由于飞溅作用，含尘空气高速冲击罩壁，结果从孔隙中逸出。

采用较大密闭罩时，使得含尘气流在到达罩壁上的孔口之前已消耗掉了能量，这样便可减少或不再外逸。

如图3—1(b)所示。

飞溅和诱导空气造成扬尘的区别在于后者会使含尘空气从任何位置的孔口逸出，而飞溅仅从发生飞溅处附近的孔口向外流动。

图3—1 从密闭罩内飞溅为了克服这种现象，首先应避免在飞溅区域内有孔口，装置较宽大的密闭罩，如在皮带运输机的受料点下部不采用托辊，而改用钢板，则可以避免皮带因受到物料冲击而下陷，以致在导料槽和皮带之间形成间隙，而这往往是造成粉尘外逸的原因。