影响轮胎均匀性主要因素
因轮胎是由纤维、钢丝、橡胶等多种材料复合而成的环状弹性体，目前的生产工艺和设计因素决定轮胎是不完全对称的，轮胎的这种不均匀性主要表现在尺寸的不均匀和力的不均匀以及质量的不均匀。

尺寸的不均匀和质量的不均匀最终体现在力的不均匀上。

制造完全均匀的轮胎是不可能的，因为轮胎制造的每道工序都有它自身制造的公差。

只有严格控制轮胎部件的精度和轮胎制造的全过程，才能使影响均匀性不可避免的误差降至最小。

轮胎生产的特点是大量的手工操作，因此，偏离理想结构是不可避免的。

帘布层的拼接、不均匀的织物和钢丝性能、部件组合时不均匀的拉伸、不均匀的硫化、带束层放置的偏中心以及其它制造公差等问题，都将引起轮胎的不均匀性。

1 轮胎不均性表现在以下几个方面
1.1 径向力变量（RFV）
如果轮胎在圆周方向无尺寸上的变化，但在圆周各位置上纵向刚性有差异时，即轮胎出现不真圆，就会发生如下图径向跳动，对轮胎引起强制振荡力而使乘坐感觉不良。

1.2 侧向力变量（LFV）
轮胎在圆周各位置上侧向刚性有差异时，如果冠束层钢丝位置发生偏移会或弯曲就发生侧向摆动，从而使驾驶及乘坐感觉不良左右摆动。

如下图
1.3 圆锥度（CONCITY）
圆锥度力的方向是不能预测出来的。

制造过程中环带偏左或偏右，轮胎在行驶中形成负锥力和正锥力，这将导致车辆产生跑偏。

（车辆跑偏的定义为：车辆以一个运动方向恒定的偏角或侧偏角行驶时，其后轮不沿着前轮的路线精确地往前行驶。

）驾驶员必须用导向轮校正，这样会使驾驶员劳。

2 如何正确检测轮胎均匀性，必须保证均匀设备试验机准确性
2.1 设备进厂调试、验收精度
设备调试时，在该设备检测尺寸范围内的各个尺寸进行正反5*10精度验证，要求kgf R≤1.0δ≤0.5；尺寸方面R≤0.1δ≤0.05；验收精度以技术协议为准。

2.2 使用时的日常维护
（1）日检点：每日早班（或更换规格时）用选定的标准胎中的一条OK胎进行正反2*5检点，考核标准kgf R≤1.0δ≤0.5，|CON正+CON反|≤2；尺寸方面R≤0.1δ≤0.05；控制标准kgf R≤2.0δ≤1.0；尺寸方面R≤0.2δ≤0.1；（R值包括正反两次均值的差值、数据组自身的差值、日检点均值之间的差值）。

（2）月校验：每月每台检测设备所有检测尺寸用选定的标准胎（OE、OK、A品或DX品）做3*10，考核标准：kgfR≤2.0δ≤1.0；尺寸方面R≤0.2δ≤0.10。

（3）设备大修后的精度验证：用选定的标准胎中的一条OK胎进行正反2*5检点，控制标准kgfR≤2.0δ≤1.0；尺寸方面R≤0.2δ≤0.1。

（4）设备之间的检测出现差异：选取存在差异的规格轮胎在多台设备做10*10试验（选取的10条轮胎的差异项要呈线性），根据线性关系消除检测差异。

（5）正确选取标准胎。

标胎要求外观良好，子口平整光滑，胎圈位不得有出边、裂口、毛边、弯曲等缺陷。

不得使用修品。

标胎需在充入80%气压，80%负荷情况下，经4小时耐久试验后使用。

标胎应是60～70系的胎为好，高性能轮胎因胎体较薄不宜作标胎。

含有白碳黑的轮胎能使电容性能下降，故含有白碳黑的轮胎不宜作标胎。

标胎使用时间一般为两年。

3 产生轮胎不均匀主要因素一览表
总之，根据产生原因，来消除轮胎不均性。

均匀性差的轮胎在理想的平路上行驶时，也会发生径向跳动、侧向摆动和跑偏现象。

这些现象的出现，不仅加速车辆部件和轮胎的疲劳和磨损，而且使车辆的乘坐舒适性和操纵稳定性恶化，危及车辆的安全行驶。

我们必须保证轮胎均匀性。