工序 10 20 32 40 部门 08 32 32 11 工作中心 1322 1600 1204 描述 下料 粗车 抛光 检测 准备时间 0.5 1.5 3.3 每件加工时间 0.01 0.03 0.048
p107） 工艺路线（p107）
作用: 作用: 计算加工件的提前期，提供MRP MRP的计 计算加工件的提前期，提供MRP的计 算数据, 算数据,销售部门可据以洽谈交货期 提供CRP的计算数据， CRP的计算数据 提供CRP的计算数据，计算工作中心 负荷 加工成本（工时） 加工成本（工时）
工作中 心 30 25 20 15 10
1
7 3.3 2.01 5.03 17.69 7.17
计算步骤 30*0.11 30*0.067 30*0.1676 30*0.5896 30*0.2391
能力需求计划的编制（ 124） 能力需求计划的编制（p 124）
• • • • 1、能力需求计划的输入数据 2、编制工作中心负荷报告 3、分析结果并反馈调整 4、能力控制
CRP与MRP的比较 CRP与MRP的比较
• MRP对象是物料，物料 是具体的、形象 MRP对象是物料， 是具体的、 对象是物料 的和可见的 • CRP的对象是能力，能力是抽象的，且随 CRP的对象是能力 能力是抽象的， 的对象是能力， 工作效率、人员出勤率、 工作效率、人员出勤率、设备完好率等 而变化
3、计算出每个工作中心：单件总时间/工 计算出每个工作中心：单件总时间/ 时 • 单件总时间/工时=单件加工时间/工时+ 单件总时间/工时=单件加工时间/工时+ 单件生产准备时间/ 单件生产准备时间/工时
工作中心
单件加工 时间/ 时间/工时 0.22 0.54 0.14 0.06 0.09 1.05
工艺路线1 工艺路线1
工序10 工序10 工序20 工序20
工序10 工序10
工序30 工序30
能力需求计划 工作中心1 对象： 对象：工作中心 工作中心1
工作中心2 工作中心2
工作中心3 工作中心3
工作中心4 工作中心4
p103） 工作中心（p103）
工作中心是各种生产能力单元 的统称，是对生产资源的描述， 的统称，是对生产资源的描述， 是能力计划的基础， 是能力计划的基础，包括设备 和人。 和人。不属于固定资产或设备 管理的范畴。 管理的范畴。
加工提前期的作业时间（P110） 加工提前期的作业时间（P110）
• • • • • 排队时间 准备时间 加工时间 等待时间 传送时间
加工任务
能力需求计划 逻辑流程图
工艺路线 需用 能力
计划/确认/下达定 单
能力需求计划 平衡 负荷
可用 能力
工作中心 能力
1. 2. 3. 4. 。
多少负荷？ 需用能力？ 可用能力？ 平衡负荷/能力
例
从已下达订单文件得到订货量和交货期 已下达订单文件得到订货量和交货期 得到 • 部件A订货量60，交货期是工厂日历第 部件A订货量60， 60 420天 信息来自订单) 420天(信息来自订单)
•从工艺路线文件中获得工序、工作中心号、准备 从工艺路线文件中获得工序、工作中心号、 中获得工序 时间和加工时间 •从工作中心文件获得排队时间和传送时间 获得排队时间和传送时间 从工作中心文件获得
10 15 20 25 30 合计
单件生产 准备时间/ 准备时间/ 工时 0.0191 0.0496 0.0276 0.0070 0.0200 0.1233
单件总时 间/工时 0.23 1.1733
4、计算出产品A的粗能力计划 计算出产品A 主生产计划量* 主生产计划量*各工作中心的单件总时间
能力计划的层次
• 远期产品规划阶段，动用资源需求计划，对企 远期产品规划阶段，动用资源需求计划， 业能力、资金、 业能力、资金、主要外部供应做出规划 • 中短期MPS阶段，运用粗能力计划（RCCP）， 中短期MPS阶段，运用粗能力计划 RCCP）， MPS阶段 粗能力计划（ 对关键工作中心进行负荷－ 对关键工作中心进行负荷－能力平衡 • MRP阶段，运用能力需求计划（CRP）对全部 MRP阶段 运用能力需求计划 CRP） 阶段， 能力需求计划（ 工作中心进行负荷－ 工作中心进行负荷－能力平衡 • 在计划执行阶段，采用派工单对每个工作中心 在计划执行阶段， 的投入和产出的工作量进行分析来控制工作中 心的能力
工作中心的数据
• 能力数据（p105） 能力数据（p105）
– 工作中心能力 – 效率 – 利用率
工艺路线 p107
说明零部件加工或装配过程的文件 说明各项目制造的加工顺序和标准工时定额，是 说明各项目制造的加工顺序和标准工时定额， 计划文件，不是工艺文件， 计划文件，不是工艺文件，不说明加工的技术和 操作要求 例：物料代码：80002，名称：定位栓 物料代码： 名称：
工作中心的作用
• 作为平衡任务负荷与生产能力的基 本单元 • 作为车间作业分配任务和编排详细 生产进度的基本单元 • 作为计算加工成本的基本单元
关键工作中心
• 能力小时经常等于或小于需求小时的工作中心 • 是粗能力计划的对象
– 经常满负荷，加班加点 经常满负荷， – 需要熟练技术工人来操作，不能任意替代或随时招 需要熟练技术工人来操作， 聘 – 工艺独特的专用设备，不能替代或分包外协 工艺独特的专用设备， – 设备昂贵且不可能随时增添 – 受成本或生产周期限制，不允许替代 受成本或生产周期限制，
C、计算每道工序的交货日期 和开工日期
• 为了编制计划，可以把平均加工时间和 为了编制计划， 准备时间以天 为单位存储在工艺路线文 件中 • 将每天计划工时乘以工作中心利用率和 将每天计划工时乘以工作中心利用率 计划工时乘以工作中心利用率和 效率得到每天标准可用工时数 效率得到每天标准可用工时数 • 8*0.85*0.88=6标准工时/天 8*0.85*0.88=6标准工时 标准工时/
6 能力需求计划
能力需求计划
• CRP(Capacity Requirements Planning) • 把物料需求转换为能力需求，把MRP的计 把物料需求转换为能力需求， MRP的计 划下达生产订单和已下达但尚未完工的 生产订单所需负荷小时， 生产订单所需负荷小时，按工厂日历转 换为每个工作中心各时区的能力需求
• 工序10加工时间为60/6=10天 工序10加工时间为60/6=10天 10加工时间为60/6=10 准备时间为12/6=2 12/6=2天 准备时间为12/6=2天 • 工序20加工时间为30/6=5天 工序20加工时间为30/6=5 20加工时间为30/6=5天 准备时间为6/6=1天 准备时间为6/6=1天 6/6=1
工艺路线
零件号 工序号 工作中心 单件加工 时间/ 时间/工 时 生产准备 时间/ 时间/工 时 平均批量 /件
A B C E F
10 10 10 20 10 20 10
30 25 15 20 10 15 10
0.09 0.06 0.14 0.07 0.11 0.26 0.11
0.40 0.28 1.60 1.10 0.85 0.96 0.85
物料需求计划（MRP） 物料需求计划（MRP）与 能力需求计划（CRP） 能力需求计划（CRP）的关系
物料需求计划 对象： 对象：物料 物料1 物料1 物料2 物料2
工艺路线2 工艺路线2
工序10 工序10
物料3 物料3
工艺路线3 工艺路线3
工序20 工序20 工序30 工序30 工序20 工序20 工序40 工序40
计算步骤 1*0.11+1*0.11 2*0.14+1*0.2 6 2*0.07 1*0.06 1*0.09 1E+1F 2C+1E 2C 1B 1A
2、计算每一个工作中心上全部项目的单件 生产准备时间 全部项目的单件生产准备时间=加工件数* 全部项目的单件生产准备时间=加工件数* 单件准备时间
零件号
小时
工作中心平均能力
计划定单 未结定单
时段(日期）
粗能力计划 • 粗能力计划（RCCP） 粗能力计划（RCCP） • Rough-cut Capacity Planning Rough• 检查主生产计划的可行性
RCCP的编制方法 RCCP的编制方法
• 资源清单法 • 分时间周期的资源清单法
例6.1
粗能力计划同能力需求计划比较
对比项 计划阶段 负荷 能力 负荷/能力关系 负荷 能力关系 定单 现有库存量 提前期 批量 工作日历 粗能力计划 MPS 独立需求件 关键工作中心 资源清单/关键工艺路线 资源清单 关键工艺路线 计划及确认 不考虑 偏置天数 因需定量 企业通用日历 能力需求计划 MRP、SFC 、 BOM 展开 全部工作中心 工艺路线 全部定单 考虑 开始/完成日期 开始 完成日期 批量规则 工作中心日历
工序号
工作中心
生产准备 时间/ 时间/工 时
平均批量 /件
单件准备 时间/ 时间/工 时
A B C E F
10 10 10 20 10 20 10
30 25 15 20 10 15 10
0.40 0.28 1.60 1.10 0.85 0.96 0.85
20 40 80 80 100 100 80
0.02 0.007 0.02 0.0138 0.0085 0.0096 0.0106
• 某产品A对应的产品结构、主生产计划、 某产品A对应的产品结构、主生产计划、 工艺路线文件如下，请编制A 工艺路线文件如下，请编制A的粗能力计 划。
产品结构树
A
C 2 G 1
B 1
D 1
E 1 H 1
F 1 I 1
主生产计划
周 1 次 2 3 4 5 6 7 8 9 10
计 25 25 20 20 20 20 30 30 30 25 划 量