成品的生产计划
工作中心 的能力需求
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RCCP
产品配置 资源清单
预 测 潜在 合 同
客户
主生产计划 ( MPS )
粗能力计划 ( RCCP )
可行？
物料清单
物料需求计划 ( MRP )
工艺路线
• 自上而下的可行计划 • 自下而上的执行反馈 • 实时应变
• 约束理论：重点在瓶颈工序 • APS技术：MPS/RCCP同步运行
1.1
80 0.0200 0.1600 80 0.0138 0.0838
10
0.11 0.85
100 0.0085 0.1185
15
0.26 0.96
100 0.0096 0.2696
10
0.11 0.85
80 0.0106 0.1206
产品A的能力清单
工作中心 10 15
20 25 30 2020/5合 /23计
第七章 能力需求计划
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7.1 基本概念
工作中心（Working Center, WC）
是企业直接的生产加工单元，是一组机器设备、人等生 产资源的总称。一个工作中心可以是由一台或者多台能 力相近或相同、功能相同的机器设备组成，也可以由一 个或者多个直接生产人员组成。
关键工作中心(critical work center)
(MPS) 25 25 20 20 20 20 30 30 30 25
245
10 0.2391 5.98 5.98 4.78 4.78 4.78 4.78 7.17 7.17 7.17 5.98
15 0.5896 14.7 14.7 11.8 11.8 11.8 11.8 17.7 17.7 17.7 14.7
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工作中心数据
基本数据：代码、名称、所属部门代码
能力数据：工作中心所属设备数（人数）、每班工时、 每日班次、利用率、效率、关键工作中心
成本数据：费率、机器和人工
工作中心能力=每日班次×每班工作时数×效率×利用率
其中：
效率=完成的标准定额小时数/实际直接工作小时数；
或 效率＝完成的标准定额产量/实际完成的产量；
20 4.19 4.19 3.35 3.35 3.35 3.35 5.03 5.03 5.03 4.19 0
15 29.48 11.79 11.79 11.79 11.79 17.69 17.69 17.69 14.74
20 0.1676 4.19 4.19 3.35 3.35 3.35 3.35 5.03 5.03 5.03 4.19
25 0.067 1.68 1.68 1.34 1.34 1.34 1.34 2.01 2.01 2.01 1.68
30 0.11 2.75 2.75 2.2 2.2 2.2 2.2 3.3 3.3 3.3 2.75
加工提前期
完成日期
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工艺路线的作用
用于能力需求计划的分析计算与平衡各个工 作中心的能力。
可用于计算自制件的生产提前期。 用于下达车间作业计划。 用于计算加工成本。 对在制品的生产过程进行跟踪和监控。
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7.2 粗能力计划
粗能力计划 (Rough Cut Capacity Planning, RCCP) 是与主生产计划相伴运行的能力计划。 粗能力计划仅对主生产计划所需的关键生产 能力进行粗略的估算，给出一个能力需求的 概貌。
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表7-9 用分时间周期资源清单产生的能力计划
工作
周
次 总计
拖
期
中心
1
2
3
4
5
6
7
8
9 10
30
0 2.75 2.75 2.20 2.20 2.20 2.20 3.30 3.30 3.30 2.75
25 1.68 1.68 1.34 1.34 1.34 1.34 2.01 2.01 2.01 1.68 0
时间类型
影响因素
排队时间 批量 优先级 能力 拖欠量 (计划）
准备时间 批量 工装设计
加工时间 批量 工装设计 设备性能与能力
等待时间 批量 搬运手段
传送时间 批量 搬运手段 车间布置
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工艺路线报表基本内容
物 料 号：11100 物料名称： C
生效日期：921014 失效日期：960430
产品A的工艺路线文件
零件号 A B
C(2)
E F
工序号 10 10
10 20 10 20 10
单件加工 生产准备
单件准备 单件总时
工作中心 时间 时间 平均批量 时间
间
30
0.09
0.4
20 0.0200 0.1100
25
0.06 0.28
40 0.0070 0.0670
15
0.14
1.6
20
0.07
关键工作中心不等于重要设备
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5
工艺路线(Routing)
工艺路线主要说明物料实际加工和装配的工序 顺序、每道工序使用的工作中心，各项时间定 额（如：准备时间、加工时间和传送时间，传 送时间包括排队时间与等待时间），及外协工 序的时间和费用。
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6
工艺路线
• 工艺路线描述了产成品逐步制造的过程
合计
1.1733 29.3 29.3 23.5 23.5 23.5 23.5 35.2 35.2 35.2 29.3 288.632
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资源清单法的优缺点
优点
资源清单的建立与存储比较简单 易于维护、计算量小
缺点
没有考虑提前期，在计划周期短、制造提前期 长的情况下，此方法不够精确
项目B，工序 10，TT=0.067 项目C，工序 20，TT=0.1676
0 项目A，工序 10，TT=0.11
产品A的分时间周期资源清单
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单个计划量产生的能力计划
周次
工作中心 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 总计
30
3.3
25
2.01
20
5.03
15
17.69
10
3.56 3.618
F工序10 WC－10 C工序10 WC－15
E(1)
F(1) G(1)
H(1)
I(1)
B工序10 WC－25
C工序20 WC－20
A工序10 WC－30
-4
-3
-2
-1
0
产品A的工序网络图
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产品A的主生产计划
周次 MPS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 25 25 20 20 20 20 30 30 30 25
工序 工序 名称
工作中心 编号 名称
标准时间 (小时)
准备
加工 机器
(工时) (台时)
10 下料 01001 锯床 0.5 0.25 --20 车削 02030 车床 1.0 1.25 --30 热处理 06010 电炉 1.2 --- 5.00 40 磨削 02052 磨床 1.0 2.00 --50 电镀 90001 (外协) --- --- --60 检验 08015 质检 --- 0.10 ---
没有考虑相关需求的在制品或者综合库存
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分时间周期的资源清单法
画出某类代表产品的工序网络图 计算该类产品的分时间周期的能力清单 根据MPS及每个代表产品的能力清单，得
到分阶段的能力计划
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A
B(1)
C(2)
D(1)
E工序10 WC－10
E工序20 WC－15
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资源清单
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RCCP的编制
资源清单法 分时间周期的资源清单法
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资源清单法
定义关键资源 从MPS的产品系列中选出代表性的产品 确定单位代表产品对关键资源的需求量 对每个产品系列，确定每月的主生产计划量 MPS计划量与资源需求量相乘 将每个产品系列的能力需求相加，得到MPS
1.1
80 0.0200 0.1600 80 0.0138 0.0838
10
0.11 0.85
100 0.0085 0.1185
15
0.26 0.96
100 0.0096 0.2696
10
0.11 0.85
80 0.0106 0.1206
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25
工作中心 30 25 20 15 15 10
合计
3.56 21.31 7.04 3.3
分时间周期资源清单产生的能力计划
周次
工作中心 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 总计
30
3.3 3.3
25
2.01 2.01
20
5.03 5.03
15
17.69 17.69
10
3.56 7.178 3.618
合计
3.56 24.86 28.35 10.3
利用率=实际直接工作小时数/计划工作小时数。
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关键工作中心特点
经常加班，满负荷工作。 操作技术要求高，短期内无法自由增加工人。 使用专门设备，而且设备昂贵。如多坐标数控机床、波
峰焊设备等。 受多种限制，短期内不能增加负荷与产量(通常受成本、
场地等约束)。
注意：关键工作中心会随着加工工艺、生产条件、产品类 型和生产产量等条件而变化，并非一成不便。