摘要通模具按制造的产品分类，可以分为塑料模具（又分为注塑模具、铸压模具和吹塑模具）、冲压模具、铸造模具、橡胶模具和玻璃模具等。
其中，尤以注塑模具和冲压模具用途广、技术成熟、占据的比重大。
通过对电位器上盖工艺的正确分析，设计了一副一模一腔的塑料模具。
详细的叙述了模具成型零件包括型腔、型芯等设计，重要零件的工艺参数的选择与计算，浇注系统、冷却系统以及其它结构的设计过程，模架的选择原则。
并利用PRO/E中的Plastic Advisor(塑料顾问)对设计完成的塑料模具进行了塑料流动分析。
关键词：电器支架; 注塑模具; PRO/E; CADAbstracThrough the mold by manufacturing the product category, can be divided into plastic molds ( also divided into injection mold, casting mold and blow mold), stamping die, die casting, rubber molds and glass molds. Among them, especially in the injection mold and die stamping uses, technology is mature, occupy than a major. Through the potentiometer to cover the correct analysis of the technology, designed mold four cavity of the plastic mold. A detailed description of the mold of molding parts includes a cavity, core design, an important part of the process parameter selection and calculation, pouring system, cooling system and other structural design process, the choice of mold principle. And the use of PRO / E Plastic Advisor ( Plastic Advisor ) on the finished design plastic mold of plastic flow analysis.Key words: electric support of injection; mould; PRO / E; CAD目录1 引言 (4)2 塑件的成形工艺性分析 (5)2.1塑件材料的选择及其结构分析 (5)2.2ABS塑料的材料特性 (5)2.3ABS塑料的成型工艺参数 (5)3 设计方案及参数的确定 (7)3.1注塑机的确定 (7)3.2浇注系统设计 (9)3.2.1 主浇道设计 (9)3.2.2 脱模方式的选择 (10)3.3分型面的选择 (11)4 模具的结构设计 (12)4.1成型零件的设计 (12)4.2模架的确定和标准件的选用 (12)参考文献 (19)致谢 (20)1 引言进入工业社会以后，为了进一步提高生产效率并保证规模化生产，模具被越来越广泛地应用，模具工业是整个制造业发展的基础。
模具种类繁多，我们日常样生活中常见的各种物品以注塑模具生产出的居多。
注塑模产品广泛应用于机电、仪表、化工、汽车和航天航空等领域，模具工业呈现了单件多品种、产品结构复杂、产品模型变更频繁、加工精度要求高、设计制造周期短等特点，传统的设计制造方法和理念已经不能满足模具工业发展的需求。
进入20世纪80年代以来得益于计算机辅助设计技术的发展，这一问题已得到了妥善解决。
目前，国内注塑模具设计业内应用比较广泛的两款设计软件为 Pro/E 和UG 。
美国的EDS公司针对注射模具设计推出了注射模设计向导 Mold wizard 模块，该模块无缝地集成于三维机械 CAD/CAE/CAM 系统中，为用户提供了注射模设计的环境和工具，封装了模具设计的专家知识，提供了丰富的标准化的模架库、零件库和嵌件库。
2 塑件的成形工艺性分析2.1 塑件材料的选择及其结构分析1.塑件模型图：图1 电位器上盖该制品的材料为ABS。
ABS树脂为微黄色或白色不透明颗粒料，无毒无味；是丙烯腈丁-丁二烯-苯乙烯共聚物。
丙烯腈使聚合物耐油、耐热、耐化学腐蚀；丁二烯使聚合物具有卓越的柔性，韧性；苯乙烯赋以聚合物良好的刚性和加工流动性。
因此，ABS树脂具有突出的力学性能和良好的综合性能，ABS塑料的表面可以电镀。
但它的使用温度不高，不超过80°C。
ABS塑料广泛用于制造汽车内饰件、电器外壳、手机、电话外壳、旋钮、仪表盘、容器盖，也可以生产板材，管材等产品。
2.2 ABS塑料的材料特性1)、使用ABS塑料成型塑件时，由于溶体的黏度值较高，注射成形的压力值高，所以塑件对型芯的包紧力较大，为便脱模，塑件应采用较大的脱模斜度；2)、ABS塑料的溶体黏度高，制品易产生熔接痕，设计模具时应减少浇注系统对料流的阻力，流道长度短一些；3)、ABS塑料吸湿性强，易吸水，成型前应进行干燥处理4)、在正常成型条件下，ABS塑件的尺寸稳定性好。
2.3 ABS塑料的成型工艺参数表1 ABS塑料成型工艺参数3 设计方案及参数的确定3.1 注塑机的确定该产品的材料为ABS ，查手册可知其密度03.1～3/07.1cm g , 收缩率为 0.4﹪～0.7﹪,计算出其平均密度为3/05.1cm g ,平均收缩率为0.55﹪.1、注射量的校核注射机一个注射周期内所需注射量的塑料熔体的总量必须在注射机额定注射量的80%以内。
在一个注射成形周期内，需注射入模具内的塑料熔体的容量或质量，应为制件和浇注系统两部份容量或质量之和，即 V = nVz + Vj或 M = nmz + mj式中 V （m ）——一个成形周期内所需射入的塑料容积或质量(cm³或g ）； n ——型腔数目Vz （mz ）——单个塑件的容量或质量(cm³或g ）。
Vj （mj ）——浇注系统凝料和飞边所需塑料的容量或质量(cm³或g ）。
故应使nVz + Vj ≤ 0.8Vg或 nmz + mj ≤ 0.8mg 式中Vg （mg ）——注射机额定注射量(cm³或g ）。
根据容积计算1、主流道的体积约为： V(cm³) = 3.14×0.62×5 = 82、该模具总共需填充塑件的体积约为： V(cm³) = 19.21 + 8 = 27.21 nVz + Vj = 27.21 ≤0.8Vg可见注射机的注射量符合要求2、型腔数量的确定和校核型腔数量与注射机的塑化率、最大注射量及锁模力等参数有关，此外，还受塑件的精度和生产的经济性等因数影响。
可根据注射机的最大注射量确定型腔数n12m m Km N n -≤式中 K ——注射机的最大注射量的得用系数，一般取0.8； mN ——注射机允许的最大注射量；m 2——浇注系统所需塑料的质量或体积（g 或cm³）； m 1——单个塑件的质量或体积（g 或cm³）。
所以需要8942.36832.18608.0≈≤-⨯nn=1 符合要求3、塑件在分型面上的投影面积与锁模力校核 注射成型时，塑件在模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素，其数值越大，需要的锁模力也就越大。
如果这一数值超过了注射机允许使用的最大成型面积，则成型过程中将会出现溢漏现象。
因此，设计注射模时必须满足下面关系： nA1 + A2 ﹤ A式中 A ——注射机允许使用的最大成型面积(mm2） 其他符号意义同前。
注射成型时，模具所需的锁模力与塑件在水平分型面上的投影面积有关，为了可靠地锁模，不使成型过程中出现溢漏现象，应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力，即： (nA1 + A2)p ﹤ F 式中符号意义同前。
所以需要2×40×95+9×80=75600﹤A查得ABS 的平均成型压力为30（cm2/MPa ）（0.2×4×7+0.6×8）×30=3.52×30=10.56﹤F 符合要求4、最大注射压力校核注射机的额定注射压力即为它的最高压力pmax,应该大于注射机成型时所调用的注射压力，即： pmax ﹥Kp0很明显，上式成立，符合要求。
5、模具与注射机安装部份的校核 喷嘴尺寸 注射机头为球面，其球面半径与相应接触的模具主流道始端凹下的球面半径相适应。
模具厚度 模具厚度H （又称闭合高度）必须满足： Hmin ﹤H ﹤Hmax式中 Hmin ——注射机允许的最小厚度，即动、定模板之间的最小开距； Hmax ——注射机允许的最大模厚。
注射机允许厚度 150﹤H ﹤250 符合要求。
6、开模行程校核开模行程s（合模行程）指模具开合过程中动模固定板的移动距离。
注射机的最大开模行程与模具厚度无关，对于单分型面注射模：Smax ≥ s = H1 + H2 + 5—10mm式中 H1——摧出距离（脱模距离）（mm）；H2——包括浇注系统凝料在内的塑件高度（mm）。
开模距离取 H1 = 50包括浇注系统凝料在内的塑件高度取 H2 = 20余量取 8则有：Smax ≥ s = 50+20+28 =98符合要求。
3.2 浇注系统设计浇注系统是塑料熔体自注射机的喷嘴射出后，到进入模具型腔以前所流经的一段路程的总称。
普通浇注系统由主流道、分流道、冷料穴和浇口组成。
浇注系统的设计原则：1.型腔的布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象2. 能短，断面尺寸适当；尽可能减少弯折，表面粗糙度要低，以使热量及压力损失尽可能小。
3. 对多型腔应尽可能使塑料熔体在同一时间内进入各个型腔的深处及角落，即分流道尽可能采用平衡式布置。
4. 满足型腔充满的前提下，浇注系统容积尽可能小，以减小塑料的耗量5. 浇品位置要适当，尽量避免冲击嵌件和细小的型芯，防止型芯变形，浇口的残痕不应影响塑件的外观由于设计的是一摸一腔的简单模具，所以这里采用直浇口设计。
3.2.1主浇道设计主浇道是塑料熔体进入模具型腔时最先经过的部位，它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔。
其尺寸直接影响到塑料熔体的流动速度和充模时间。