8 预施应力8.1 张拉设备8.1.1 张拉千斤顶8.1.1.1 选用的张拉千斤顶须保证预应力钢绞线在张拉过程中的安全性、可靠性和准确性及便于处理在张拉过程中产生的滑丝、断丝现象。

千斤顶最大行程根据张拉时预应力钢绞线的伸长量，并考虑初始张拉时预留行程量等因素决定，其张拉行程由下式决定：S=ΔL+（4～6）（cm ）式中： S —千斤顶最大张拉行程（cm ）ΔL —预应力钢绞线伸长量（cm ）8.1.1.2 张拉千斤顶与油压表配套。

两者的选用与预应力钢绞线的张拉力和千斤顶油压面积（活塞面积）有关。

即：SuF Pu 式中：Pu —— 计算油压表的读数或油泵的最小使用油压数（MPa ）F —— 预应力钢绞线张拉力（N ）Su —— 张拉千斤顶工作油压面积（mm 2）8.1.1.3张拉千斤顶的张拉吨位应为张拉力的1.5倍，且不得小于1.25倍。

张拉设备（千斤顶、油压表）应配套定期校验，配套标定期不得大于一个月，第一次标定应在国家授权的法定计量技术机构校正。

千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05，校正有效期为1个月，且纵向张拉不超过200次张拉作业，拆修更换配件后的张拉千斤顶必须重新校正，发现异常随时校验。

8.1.2 张拉油表8.1.2.1张拉油压表要与千斤顶配套使用，并采用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5倍～2倍，其精度等级0.4级，最小分度值不大于0.5MPa，表盘量程应在工作最大油压的1.25倍～2.0倍之间，读数为0～60MPa，油压表直径为150mm。

8.1.2.2 精密油压表（0.4级精度）由试验室按0.4级精度进行检定时，其有效期不超过一个月，并每7天自检一次。

如在使用中发现指针无油压不回零、油表玻璃破损或其它不正常情况，对其准确性有怀疑时，不得继续使用，必须送试验室进行修复，经重新校正合格后方可投入使用。

油泵用油采用液压油，根据气候分别采用32＃(冬天)和46＃、68＃(夏天)，但油中不得含有水，酸类及其他杂质混合物。

灌油时须严格过滤，并应把油箱、泵体管路等处清洗干净，否则脏物进入将可能发生不正常的磨损和刮伤，甚至造成事故。

根据油的实际情况定期更换新油。

油箱应灌满并随时检查补充新油，当油面低于150mm ，泵内推力轴承露出液面时，应注意不得长时间带压工作，注意补充新油。

8.1.3 千斤顶校正8.1.3.1 千斤顶校正方法采用测力传感器校正法：千斤顶与校正过的油压表配套编号，千斤顶、油压表、油泵安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的110%，加压后持荷3分钟，其压力下降不超过3%，即可进行正式校正工作。

开动油泵，由千斤顶顶测力传感器，按油压表每3MPa 压一级，测油泵上的油表读数和相应测力传感器上的读数。

则：)()()Mpa (K 2N mm 值测力传感器读数的平均千斤顶活塞面积油压表读数校正系数⨯= 校正系数不大于1.05；∑∑∑----=212111)()())((P P F F P P F F R 相关系数式中：F i：各级力值⎺F：各级力值平均值P i：各级油表读数⎺P：各级油表读数平均值相关系数R不小于0.9999。

8.1.3.2 千斤顶校正结果由计量员填写在校正记录本上，算出线性回归方程和回归系数。

并出具校正报告单送工程部，工程部根据千斤顶校正结果开具桥梁张拉技术交底书。

8.1.3.3 千斤顶在下列情况下，必须重新进行校验。

①千斤顶校正期已达一个月。

②千斤顶经过大修，或漏油严重，经拆修以后。

8.2 预施应力前的准备工作8.2.1 检查梁体外观质量，对有外观质量缺陷者须待修补完成，并确认质量合格后方能进行此道工序操作。

8.2.2 核查梁体混凝土强度、弹性模量及龄期是否符合设计要求，具体要求见表8－1。

初（终）张拉梁体混凝土强度和弹性模量要求表8－18.2.3 检查千斤顶和油压表是否在有效校期内，且工作状态正常；锚具按规定检验合格，不得沾有污物；检查使用的预应力钢绞线是否符合要求，外露部位不得有损伤、扭结。

清除梁体张拉端锚垫板上杂物，以保证锚具与锚垫板的密贴。

8.2.4 试生产时，在预应力筋张拉前，必须进行管道、锚口和喇叭口摩阻测试，确定预应力的实际损失。

由设计单位对张拉力进行调整，以调整后的张拉力作为张拉的依据。

8.2.5 张拉前计算各束预应力钢绞线理论伸长值，并编制技术交底书下发至张拉工班。

8.2.6 钢绞线张拉伸长值计算公式如下：钢绞线的理论伸长值△L(mm)P P P E A LP L =∆式中：P p -预应力筋的平均张拉力（N ） L-预应力筋的长度（mm ）A p -预应力筋的截面面积（mm 2） E p - 预应力筋的弹性模量（N/mm 2）预应力筋平均张拉力P p (N)按下式计算：()μθμθ+-=+-kx e P P kx P )(1式中: P-张拉力（N ）X-从张拉端至计算截面的孔道长度（m ）θ-从张拉端至截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad ）K-孔道偏差系数；按摩阻试验实测取值；μ-孔道摩阻系数；按摩阻试验实测取值；说明：对张拉必须进行分段计算8.2.7 计算千斤顶主油缸油压表压力。

通过校正千斤顶的线性回归方程算出张拉油表读数。

8.2.8 张拉作业前现场应采用精度为0.02mm 游标卡尺测量钢绞线直径，且应与对应限位板槽深配套使用（注：限位板误差：±0.05mm ）。

8.3 预施应力8.3.1 为加快台位周转和避免梁体混凝土出现早期裂纹，桥梁张拉分初张拉和终张拉进行。

初张拉——当梁体混凝土强度达到33.5MPa时，方可进行初张拉。

张拉数量、位置及张拉值符合设计要求，初张拉后立即将梁移出台座。

初张拉在模型拆除后尽早进行，不得超过5天。

终张拉——梁体混凝土强度、弹性模量、龄期均达到表8-1规定时（58.5Mpa）方可进行终张拉(张拉前“三控”)。

张拉时以油压表读数为主，以钢绞线的伸长值作校核，在控制应力作用下持荷2min(张拉中“三控”)。

8.3.2钢绞线张拉张拉前必须有工程部开具的张拉通知单，操作人员现场通过使用对讲机每1MPa报数，务必做到张拉伸长同步。

钢绞线张拉程序为：初张拉：0→初始应力(0.2σk)(测量千斤顶油缸伸出量、工具夹片外露量)→初张拉应力(测量千斤顶油缸伸出量、工具夹片外露量)→回油锚固。

（σk——终张拉控制应力）终张拉：预加应力时要两端基本同步，不同步率控制在5%以内。

两端同时测量千斤顶油缸伸长量及工具夹片外露量并做好记录，签字齐全。

a、对未进行初张拉过的钢绞线进行终张拉0→初始应力(0.2σk)(测量千斤顶油缸伸出量、工具夹片外露量)→张拉控制应力σk（持荷2分钟，保持压力并测量千斤顶油缸伸出量、工具夹片外露量）→回油至1MPa测量油缸伸长量→锚固。

b、对已进行早期张拉过的钢绞线进行终张拉0→初张拉控制应力(测量千斤顶油缸伸出量、工具夹片外露量)→张拉控制应力σk （持荷2分钟，保持压力并测量千斤顶油缸伸出量、工具夹片外露量）→回油至1MPa测量油缸伸长量→锚固。

8.3.2.1 将锚具套入钢绞线束(钢绞线不得交错扭转)，按钢绞线自然状态依顺时针方向插入夹片，并用直径φ2 0的套管轻轻将夹片打入锚具内(要求所有夹片外露基本一致)。

再安装限位板,然后把千斤顶套进钢绞线束，预应力张拉时，锚具中心要与孔道中心对准，调整千斤顶位置，使千斤顶与孔道、锚具位于同一轴线上，即千斤顶、锚具、孔道“同心”，并应两端基本同步张拉，保持千斤顶加压速度相近，使两端同时达到同一荷载值。

张拉钢绞线束号的顺序见下表8.3.2.2 初始张拉，两端同时对主缸送油，加载至钢绞线的初始应力，使钢绞线束略为拉紧，并调整锚板和千斤顶位置，进一步使孔道轴线、锚具轴线和千斤顶轴线，三轴同心，同时观察各根钢绞线的松紧度，并随时调整，务求各根钢绞线松紧度一致，以使其受力均匀。

两端千斤顶送油至初始应力后，停止进油，测量大缸伸长值（0l ）及工具夹片的外露长度（0∆）。

两端同步张拉到控制应力，（其伸长值为两端张拉伸长值之和）稳定进油量持荷2min ，并量取大缸伸长值（H l ）及工具夹片的外露长度(H ∆)。

钢绞线实际伸长值按下式计算：)()(00∆-∆+-=∆H H l l l 。

式中：l ∆为初始应力到控制应力阶段伸长值；H l , H ∆ 分别为张拉完毕时张拉缸，工具夹片外露长度（mm ）；0l , 0∆ 分别为张拉缸，工具夹片在初应力时的外露长度（mm ）。

8.3.2.3 两端千斤顶同时均匀送油张拉到控制应力后，分别测量两端的钢绞线伸长值，两端钢绞线伸长量不同步率不得超过5％，实测伸长值与计算伸长值的误差不应超过±6%。

每端钢绞线回缩量计算方法为：当张拉至бk 时，测千斤顶油缸伸出量L1，回油至1Mpa 时再测千斤顶油缸伸出量L2。

每端钢绞线回缩量计算方法是：L1-L2-一端工作锚至工具锚长度的钢绞线张拉伸长值L3≤6mm 。

在张拉过程中以油表读数为主，以钢绞线的伸长值作校核，在控制应力作用下持荷2min 的张拉中的“三控法”,在持荷时如发现油压下降，立即补至规定油压，并认真检查有无滑丝现象；如钢绞线伸长值偏差超过规定范围，查明原因后由工程部给出处理方案方可施工。

8.3.2.4 限位板、工作锚和工具锚必须由同一厂家生产的产品。

根据每批钢绞线直径不同，使用与之相匹配的不同限位高度的限位板，其直径每变化0.1mm（与公称直径相比），限位板槽深相应调整0.4mm，避免限位板槽浅划伤钢绞线，增加锚口摩阻。

钢绞线直径与限位板槽深对应关系张拉班组依据安质部下发的张拉通知单中规定的限位板类型到仓库领取相应的限位板，使用完后2小时内归还仓库。

仓库及时准确地做好发放与回收记录。

8.3.2.5锚固后，工具夹片靠回油时钢绞线自动退出，测量工作夹片外露长度(露出锚板部分)。

8.3.2.6整个张拉工序完成后，在锚圈口处的钢绞线上做记号，以观察是否滑丝，经24小时复查合格后，用角磨机切割钢绞线头。

8.3.2.7每片梁钢绞线的张拉顺序应严格按图纸规定的顺序进行。

8.3.2.8 同一孔梁的张拉时间相差不得超过5天。

8.4 钢绞线束张拉质量要求8.4.1两端钢绞线的伸长值不同步率不得超过5%，实测伸长值与计算伸长值的误差不得超过±6%，每端钢绞线的回缩量控制在6mm以内，计算伸长值按钢绞线实测弹性模量计算。

8.4.2不同钢绞线弹模的“批接口”控制：按两批钢绞线的实测弹模分别计算伸长值，若两批钢绞线直径不在一个区段内，但弹模之差不超过5GPa可穿入同一孔道，其计算伸长值按两批钢绞线实测弹性模量平均值计算，其他孔道分别根据钢绞线实测弹性模量计算张拉理论伸长量；不同线径钢绞线对应配套限位板进行张拉；用标签标识两批钢绞线，并穿入指定的孔道。