2.2.2浮顶预制
a•浮顶预制主要有两个部分：单盘预制、船舱预制（含中心船舱预制）。
B.浮顶预制分为两个阶段进行。第一阶段：单盘、船舱以板块为单位在预制厂预 制成单件；第二阶段为船舱的拼装，在现场预制场临时钢平台专用股具上进行， 组与组分界处上的船舱盖板待以后组装后再现场安装。
C.船舱组装程序如下：
2.1外脚手架正装自动焊工艺
a本工程3台100000用外浮顶油罐采用外脚手架正装自动焊工艺进行施工，本方 案的施工原理图和施工工艺流程图如后图所示。
b罐底板安装用25吨汽车吊直接开到油罐基础上进行罐底板的铺设。
c罐壁板的安装操均使用罐外侧的满堂红脚手架在罐外侧进行，罐内的打磨、补 焊、探伤和返修均使用活动小车。
10.
1T.
第一早王要施工方案
2.I总体施工方案
3台10万立方米油罐采用外脚手架正装自动焊工艺，施工程序如图一所示。
采用如上工艺具备以下特点：
1.施工主线条短。罐壁组装在外脚手架上施工。罐内罐底、单盘、船舱可以另成 为一条副线，二者可以同时施工以缩短工期。
2.船舱可以直接在罐内施工，解决了因罐的地理位置不理想而出现的船舶吊装问 题。
测量部位
允许偏差
板长AB（CD；
>10m
板长AB( CD<10m
宽度AC BD EF
±0.5
±0.5
长度AB CD
±1
±1.5
对角线之差
AD-BC
<2
:三2
直线度
AC BD
<0.5
<0.5
AB CD
<1
<1
11?
2.3罐安装方案
2.3.1基础验收
a•罐底安装饰工前首先要完成基础验收工பைடு நூலகம்，主要是对基础的方位、标高、水平
.基础中心标高允许偏差为土20mm
.圈梁每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm整个圆周长度内任意两点的
高差不得大于12mm
.沥青砂垫层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，其检查方法及 技术要求如表所示：
油罐直 径D(m)
同心圆直径(m)
测量点数
允许偏
差(mr)i
I圈
n圈
圈
IV圈
V圈
I圈
壁板纵缝，宜向同一方向逐圈错开，其间距为板长的1/3;
底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接缝之间的间距不得小于200m
罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm包边角钢对接接头与罐板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm
壁板尺寸的允许偏差应符台下表：
度进行复测，重点要保证基础混凝土环梁表面的水平度、环梁径宽度等，要求沥 青砂层表面凹凸度小于规定值，沥青砂层表面应平整夯实，无突出的隆起、凹境 及贯穿裂纹。
b.在底板铺设前，油罐基础应按基础设计施工图及 《立式圆筒形钢制焊油座施工 及验收规范(GB128- 90)》的规定进行复查验收，有关技术要求为：
并刷可焊性涂料。）
e罐壁采用净料法进行下料和安装，立缝采用E型龙门板无定位焊工艺进行组对。
f浮盘的每台罐42个船舱采用在现场预制场先预制成21段（两个船舱为一段）， 然后吊到罐内安装方法。
g浮顶的安装采用专用胎具，把整个浮顶架起来，使浮顶上下可以同时作业。
h立缝坡口为内侧“V'型坡口，环缝坡口为内大外小的“K”型坡口。
罐底板等预制在平面图中所示的镇海预制场进行，单盘板预制、船舱板预制、抗 风圈预制、加强圈预制、转动浮梯盘梯预制、船舱顶制、船舱组装、量油管和导 向管组装在算山油罐区内的预制厂内进行，罐壁板的预制采用龙门自动切割机和 滚板机，采用切割下料和坡口加工一次成型的工艺。
d罐壁组装后进行防癌作业：喷砂除锈、刷漆。（壁板预制成形后四日50mm打磨
n圈
圈
2.2.3壁板预制
a.壁板预制主要为板料检验、切割下料和滚圆过程，由机械厂预制，壁板预制工 艺流程如下：
11?
B.壁板安装采用净料组对法，即整圈壁板立缝未焊接前把最后一块板（封口板） 封上，且要求整圈立缝焊完后，罐壁板周长符合罐整体要求的规定值。要求壁板 下料时综合考虑每张板长的下料误差和整圈板的累计误差，以及对口间隙及焊接 收缩量等因素。每张板下料后实测长度，板长误差累计后在整圈板最后一张板上 找齐后下料。
C.由于壁板自动焊的需要，壁板下料的精度必须符合要求.这是提高焊接质量和 加快施工进度的重要环节。对这一工序，应用全面质量管理的方法，进行工序预
控，使该工序工作状态稳定，主要方法是将统计的宽度、对角线、坡口角度、直 线度等实际偏差与正态分布图的允许偏差总区进行对照。然后利用控制图对工序 状态进行控制，以解决预制过程中随时产生的问题。
2.2预制方案
2.2.I罐底预制
a.罐底预制：主要是弓形边缘板和中幅边缘板的切割。罐底中幅板、罐底边缘板
采用净料预制技术，罐底中幅板、边缘板采用半自动火焰切割机切割。
b.弓形边缘板尺寸允许偏差
测量部位
允许偏差（mrm
长度AB CD
±2
对角线之差|AD-BC
<3
宽度AC BD EF
±2
11?
外脚手架正装自动焊施工工艺流程图
i90%以上焊缝采用自动焊机进行焊接：
立缝：采用VEG/VVB焊丝振动式高频气电立焊机进行一次焊接成形工艺
（E形板和铜垫板在罐外侧）；
环缝：采用AGV一IS/N横焊机进行焊接；焊接程序是先内后外； 大角缝：采用CO2药芯焊丝气保焊打底+角向埋弧焊填充、盖面焊接； 罐底板：采用埋弧自动焊焊接；
浮顶：采用CO2药芯焊丝气深焊焊接。
D.壁板滚圆要保证弧度，用样板检查，间隙符合有关要求，滚制过程中为保证质 量，要使用专用引弧脂县，且要直立在平台上检查弧度。由于立缝自动焊接存在 的角变形；所以壁板滚圆时，用样板检查二端弧度时要求预留一定量间隙（样板
中间保证1mm间隙），保证立缝自动焊完成后，立缝角变形为零。
e.壁板预制前，根据设计要来、施工规范及钢板实际到贷规格给制排板图， 报设 计及监理单位批准，并应符合下列要求：
交工验收
11?
首先根据收缩量、罐底坡度等因素算出罐底板的放大余量，再根据来料的钢 板几何尺寸绘制排板图，按排板图位置，标注板号。安装时对号入座。预制深度 以排板图上的单块板为单位，完成其复验、平板、切害9、除锈、检验、防腐、编 号等工作。罐底板的下料几何尺寸均按排板图进行，所有罐底板与基础接触的一 面除边缘50mm以外全部按设计要求涂上防腐涂料。罐底板预制程序如下：