式外形结构，型腔采用组合式。
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五、推出机构设计 根据塑件的形状特点，为壳体塑件，因此可
采用推件板推出，推出平稳可靠，不会再 塑件上留下推出痕迹。
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• 六、注射模设计的有关尺寸计算 • 1、成型零件尺寸计算
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• 2、型腔壁厚及底板厚度计算 • 根据型腔短边37及表格所列数据，取型腔
壁厚为25
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底板厚度：0.13×50×1.6=10.4选取型腔板厚度为 32。推板厚度为20，固定板厚度25，垫块厚度为 13+15+18+10，最后大致取55
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2、塑件的尺寸精度分析：
该塑件的尺寸要求为MT6级精度，对于聚丙烯为一般 精度。其尺寸及公差如下： 型腔尺寸（外形尺寸)：34-0.52、R3-0.24、30-0.48、 40-0.52、10-0.32、24-0.48、37-0.52 型芯尺寸（内形尺寸）： Φ8+0.32、8+0.32 、 4+0.28
192
最大开模行程/mm
300
最大装模高度/mm
300
最小装模高度/mm
200
定位孔直径/mm
100
喷嘴球头半径/mm
R10
喷嘴孔径/mm
Φ4
两侧顶杆直径/mm . Φ22
2、确定成型工艺参数 塑件模塑成型工艺参数的确定
工艺参数
规格
温度：80～85℃
时间：2～3h 预热和干燥
后段：150～170 料筒温度℃ 中段：165～180
Heel_tip_lvl=slide_top-12
Gib_top=slide_top2Ear_ht=4
4）修改抽芯机构长度参数 Cam_pin_start=14 Heel_start=31 Slide_long=35 Heel_back=21 Gib_long=50 5）修改宽度参数 Wide=24 Ear_wide=32 修改导滑板厚度
3、模板周界尺寸 长度L=30+70+30=130 宽度B=30+50+30=110 考虑到侧抽芯及导柱安放位置，取型腔板的周界尺
寸为150×230
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6、 侧抽芯机构的设计 该塑件侧壁有一方孔，垂直于脱模方向，因
此成型侧面孔时必须做成活动型芯，即需 要设置侧抽芯抽芯机构，该模具采用斜导 柱抽芯机构。
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• 单元二：纸杯托注射模具设计 • 一、注射模结构设计 • 1、分型面的选择 • 根据分型面的选择原则，分型面应选择在塑件截
面最大处，尽量取在料流末端，利于排气，保证 塑件表面质量，考虑不影响塑件的外观质量以及 成型后能顺利取出塑件，且应尽能将侧抽芯机构 留在动模一侧，选取如下图所示截面为分型面。
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型腔净尺寸为150×230×25 （1）备料：块料155×235×30，
调质状态，硬度28-32HRC （2）铣六面到尺寸150×230×25.1 （3）磨削：磨高度到尺寸，其余各面见光 （4）铣型腔，单边留0.05磨削余量 （5）铣分流道到尺寸 （6）钻孔 （7）钳工攻丝 （8）打磨 （9）检验
3、塑件表面质量分析：
该塑件是某仪表外壳，要求外表美观、无斑点、无熔 接痕，表面粗糙度可取Ra1.6，而塑件内部没有较高 的粗糙度要求。
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4、塑件结构工艺性分析：
此塑件外型为壳类零件，腔体为10，壁厚均匀2，壁 厚均匀，且符合最小壁厚要求，塑件成型性能良好； 塑件侧壁有4×8的方孔，与开模方向垂直，需要采用 侧抽芯机构成型。
1）1、在A板和S板上建立抽芯机构的
避让孔 2）将楔紧块和压板关联到A板中
（“按时间戳记”进行体关联） 3）修改A板成如图所示
4）将S板建腔并将导柱避让孔在 S板中贯通
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13、关联侧型芯与侧滑块 1）设置侧滑块为工作部件 2）将侧滑块与侧型芯求和 3）删除新建立的两个侧型芯
文件
.பைடு நூலகம்
14、加载螺钉和销钉
d= d0+（0.5～1）=5
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（2）分流道设计 分流道的形状及尺寸与塑件的体积、壁厚、
形状的复杂程度、注射速率等因素有关。 从便于加工方面考虑，采用半圆形的分流道，
查表确定流道直径为4.8～9.5，取流道半径 4。
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• 3、浇口设计 • 浇口采用侧浇口
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四、型腔和型芯结构设计 考虑到加工的工艺性，型芯采用整体、直通
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2、型芯加工工艺规程
（1）备料：块料43×40×50锻造毛坯 调质状态，硬度28-32HRC
（2）线切割侧面到尺寸 （3）铣型芯，单边留0.05磨削余量 （4）电火花腐蚀加强筋凹槽 （5）打磨 （6）检验
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3、滑块加工工艺规程编制
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单元四：卡盒2注塑模具装配 装配流程：
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单元四：卡盒2注塑模具装配
冷却水路，型腔和型芯分别冷却。
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8、标准模架的选择 本塑件采用侧浇口注射成型，推板推出，型
芯采用螺钉固定方式，采用A4型模架。
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四、模具材料的选择
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五、模具CAD/CAM 模具结构: 1、平面分型面 2、推板推出机构 3、两板式模架 4、一模两件对称布局形 5、侧浇口 6、斜导柱侧抽芯机构
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• 1、建立塑件三维模型 • 分析塑件图，完成三维建模 方法： 1）拉伸，倒圆角 2）抽壳 3）侧面打孔 4）创建加强筋
前段：180～200
喷嘴温度℃ 170～180
模具温度℃ 50～80
注射压力 60～100 MPa
工艺参数 成型时间S
螺杆转速 r/min
后处理
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规格 注射时间：20～90 保压时间：0～5 冷却时间：20～120 总周期：50～220
－
方法：红外线、烘箱 温度：70℃ 时间：2～4h
• 3、填写成型工艺规程卡
侧求和 3）删除原成型零件型腔侧
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8、拉伸型芯并建腔 1）拉伸型芯高度至支承板上 2）将型芯与推板及型芯固定板建腔
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9、调入标准件 1）调入浇口套 2）调入拉料杆 3）建腔
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10、创建浇注系统 1）创建分流道，形状为半圆形，半径为4，用两点确定分
流道长度，坐标值为（13，0，0）及（-13，0，0）。 2）创建浇口，高度0.8，长度5，宽度2，坐标点为（15，0，
（1）铣（刨） 铣（刨）四周及两平面，厚度留余量 0.4～0.6mm （2）平磨 磨两端面及相邻两侧面，对角尺。表面粗糙 度为Ra0.8µm。 （3）划线 钳工划型孔形状及螺孔等位置线。 （4）铣 按图样要求铣出型腔，单边留余量0.3～0.5mm。 （5）钳 钳工钻螺孔、攻螺纹等。 （6）热处理 热处理 （7）电加工 采用电极精加工型腔。 （8）钳 钳工休整抛光。 （9）表面处理 按图样要求镀铬等。 （10）钳 钳工修整检验
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• XS-ZY-125注射机参数 • 名称参数标准注射量/cm3192最大开模行程
/mm300最大装模高度/mm300最小装模高 度/mm200定位孔直径/mm100喷嘴球头半 径/mmR10喷嘴孔径/mmΦ4两侧顶杆直径 /mmΦ22
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XS-ZY-125注射机参数
名称
参数
标准注射量/cm3
装配流程： 1、定模部分装配 型腔——导套装配、修磨——斜导柱 装配、修磨——浇口套装配、修磨— —定模座板装配——螺钉装配
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2、动模装配：
型芯、导套、导柱装配
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滑块、压板、定位装置装配、修磨
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——推出机构装配、修磨
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垫块、动模座板装配、修磨
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动、定模装配
根据斜导柱倾角18°，查表最大弯曲力为1KN，最 后确定斜导柱直径为12
塑件在模内冷却，p=19.6MPa，在模外冷却时， p=3.92MPa
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• （4）滑块、导滑槽、楔紧块设计 • 由于侧型芯比较简单，滑块与侧型芯采
用整体式结构，楔紧块及导滑槽如下图 所示。
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• 7、冷却系统设计 • 根据塑件的结构形式，模具采用直通式的
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5、编辑型腔与型芯 1）新建两个装配零件，拆
分型腔两个侧型芯分别 链接置新建零件中，原 拆分侧型芯删除。 2）拉伸型芯为镶嵌式
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6、调入模架 1、模架选择的原则 2、模架参数的修改 3、FUTABA SB1523
25×20×50 4、模架旋转90度 ，XC为
模架的宽度方向。
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7、编辑A板为整体式 1）将A板设为工作部件 2）将A板与成型零件型腔
结论：可以注塑生产
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• 二、模塑工艺规程编制 • 1、计算塑件的体积和重量 • 三维造型后可差得塑件的体积为：
13425mm3； • 聚丙烯密度为：1.1g/cm3 • 塑件重量为：13.425×1.1=14.77g • 考虑塑件结构及模具浇注系统排布，采用
一模二腔的结构，初步选用的注射机型号 为XS-ZY-125。
0），方向按箭头反向。 3）浇注系统与A板建腔
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11、加载侧抽芯 1）选择单斜导柱 2）侧抽芯参数修改如下
Travel=5
Cam_pin_angle=18
Heel_angle=20Pin_dia=12 3）修改抽芯机构高度参数
Heel_ht_1=12
Heel_ht_2=12
Slide_bottom=slide_top13
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单元一：成型工艺编制
一、塑件工艺性分析 1、塑件的原材料分析 1）结晶型塑料，结晶程度主要由模具温度决定。 2）如果储存适当则不需要干燥处理。 3）成型收缩率大，尺寸不稳定，塑件易变形缩 水， 采用提高注射压力及注射速度，减少层间剪切力 使成型收缩率降低。 4）要调整好成型工艺参数，以有利于补缩。 5）低温下表现脆性，对缺口敏感，产品设计时避 免尖角。