２０１８年铝塑膜行业深度研究报告投资案件关键假设点2018-2020年软包动力电池渗透率分别为20%、30%、40%；软包储能电池渗透率10%、15%、20%；软包3C电池渗透率70%、75%、80%。

软包动力和储能电池每Gwh铝塑膜用量150万平方米，3C电池每Gwh铝塑膜用量550万平方米。

软包动力和储能电池用铝塑膜价格每年下滑3%，3C电池用铝塑膜价格每年下滑5%。

有别于大众的认识市场担心软包动力电池趋势尚不明朗，同时铝塑膜工艺难度大，市场主要被日韩垄断，国产化进程缓慢。

我们认为随着新能源补贴政策和电池能量密度挂钩及轻量化要求，越来越多的车企和电池厂商开始采用软包技术路线以提高电池能量密度。

2017年销量前六名的车企有四家在部分或全部车型中使用软包电池。

出货量前十的动力电池厂商中有四家布局软包电池，知名电池厂商如孚能科技、上海卡耐、猛狮科技、天津捷威等均公布了5-10GWh 的扩产计划，9家主流软包电池企业2017年底的软包电池产能达到27GWh，2018年底软包动力电池总产能将达产能38GWh。

此外，国内动力电池巨头CATL正在开发软包电池，金沙江收购AESC后将在镇江建设生产基地，未来在龙头企业的带动下，软包电池渗透率有望快速提升，从而带动铝塑膜市场的扩大。

未来铝塑膜最大的推动市场在于动力电池，而新能源汽车发展最快的市场在国内，日韩铝塑膜企业在国内渠道和服务响应及价格方面缺乏优势，国内企业通过技术提升和外延并购，已实现了铝塑膜的国产化量产。

以新纶科技为代表的企业通过收购日本T&T 的成熟铝塑膜资产，快速实现了向国内软包动力电池企业的导入，已成为国内软包动力电池客户核心供应商。

未来铝塑膜国产化进程势必进入加速期。

核心假设风险软包动力电池渗透率低于预期，铝塑膜行业竞争加剧导致价格加速下跌目录1. 铝塑膜：软包锂电池核心材料 (6)1.1软包电池在安全性及能量密度方面更具优势 (6)1.2铝塑膜是软包电池关键材料，工艺壁垒极高 (7)2. 动力软包电池渗透率上升，铝塑膜前景广阔 (9)2.1动力软包电池高增长带动铝塑膜需求 (10)2.2消费电子需求稳定，储能蓝海市场潜力大 (14)2.3 铝塑膜下游需求旺盛，2020年市场规模有望达到58亿 (16)3. 全球市场寡头垄断，铝塑膜国产化进程加快 (17)4. 标的公司 (18)4.1 新纶科技 (18)4.2 道明光学 (19)4.3 璞泰来 (19)4.4 福斯特 (20)4.5 创新股份 (20)图表目录图1：软包锂电池外观 (6)图2：软包锂电池结构示意图 (6)图3：铝塑膜结构示意图 (8)图4：不同制备方法铝塑膜结构示意图 (8)图5：2011-2020中国锂离子电池市场规模及预测 (9)图6：动力锂电池市场占比加速提升 (9)图7：软包和硬壳电池产量对比 (10)图8：电动汽车爆发，软包电池占比有所下降 (10)图9：我国新能源汽车产销爆发式增长 (10)图10：动力电池产量快速增长 (10)图11：不同类型新能源车软包配套装机量情况（单位：Mwh） (11)图12：新能源乘用车销售占比连年上升 (11)图13：2017全球销量前十车型软包电池使用情况（GWh） (13)图14：2017年出货排名前十动力厂商软包布局情况（GWh） (13)图15：智能手机和平板电脑出货量下降 (14)图16：3C锂电池增速趋缓，软包电池渗透率上升 (14)图17：电化学储能项目累计装机规模 (16)图18：中国锂电储能市场产量稳定上升 (16)图19：2016年全球铝塑膜市场占比 (17)图20：2015年国内铝塑膜市场占有率 (17)表1：软包和硬壳电池优缺点比较 (6)表2：部分软包电池能量密度统计 (7)表3：铝塑膜关键技术要求 (7)表4：热法和干法工艺比较 (8)表5：铝塑膜按厚度分类情况 (9)表6：新能源乘用车补贴政策变化 (12)表7：2017年纯电动汽车软包动力电池装机量排名统计 (13)表8：国内部分动力软包电池企业扩产情况 (13)表9：不同电化学储能技术对比 (15)表10：铝塑膜市场规模测算 (16)表11：国内部分铝塑膜企业情况一览表 (18)表12：相对估值表 (20)1. 铝塑膜：软包锂电池核心材料1.1软包电池在安全性及能量密度方面更具优势锂电池按电芯外壳的材质可分为软包和硬壳两大类：硬壳锂电池以钢壳或铝壳封装，按内部正负极片的排列方式又可分为圆柱形和方形；软包锂电池则采用铝塑复合膜封装。

不同封装材质的电池各有优劣，与硬壳电池相比，软包锂电池重量轻、内阻小、设计灵活，在安全性、可循环性和能量密度上更具优势。

图1：软包锂电池外观图2：软包锂电池结构示意图资料来源:第一锂电网，申万宏源研究 资料来源：第一锂电网，申万宏源研究圆柱 工艺成熟、良品率高；一致性好，便于整车成型重量重；电池管理要求高，电芯内部热量难以释放，存在安全问题方形 重量轻，抗冲击性好，较安全型号多，工艺难统一；能量密度不如软包电池软包轻薄，内阻小；能量密度高，循环性好，安全成本高；一致性差；易漏液资料来源：ofweek 锂电网，申万宏源研究软包电池组安全性能好，高能状态下爆炸风险基本为零。

在安全隐患下，金属外壳电池内部容易积蓄能量和气体，从而导致连环爆炸，而软包电池最多只会气鼓。

原因在于软包的铝塑膜具有一定延展性，胀气等情况下可以提供相对大的缓冲空间。

同时，软包电池的内阻相对较小，可以极大降低电池的自耗电，100次循环衰减比铝壳少4%-7%，因此软包电池循环性更好，寿命更长。

软包还在能量密度上带给电池更大提升空间。

铝塑膜封装不仅减轻了包装材料的重量，同时省去了很多硬壳电池必须的结构件，使得同等重量下软包电池能相对节约20％以上的空间。

此外，软包装电池形状尺寸灵活、设计轻便，可以根据实际的需要进行定制，从而加大空间利用率，提高能量密度。

目前国内市场动力电池单体能量密度普遍在130-250wh/kg之间，平均200wh/kg左右。

在同样的材料体系下，软包电池能量密度平均高10%，最高甚至达到280wh/kg。

上海卡耐NCM111/523 220国能电池三元/磷酸铁锂240/180多氟多三元235天津捷威三元210天劲股份三元230资料来源：高工锂电，申万宏源研究1.2铝塑膜是软包电池关键材料，工艺壁垒极高锂电池用铝塑膜是软包锂电池电芯封装的关键材料，最早由昭和电工开发，经大日本印刷（DNP）推广发展壮大。

单片电池组装后用铝塑膜密封形成整个电池，铝塑膜起到保护内容物的作用。

对软包电池而言，电池芯内包装成型材料不仅仅是电池的包装，更是电池不可缺少的重要组成部分，对锂电池的性能具有重要的影响。

作为软包锂电池的主材之一，铝塑膜是锂电池材料领域技术难度最高、壁垒最大的环节，超过隔膜、正极、负极和电解液。

为了保证软包锂电池能长时间稳定运行，铝塑膜需要极高的阻隔性、良好的冷冲压成型性、耐穿刺性、耐电解液腐蚀性和绝缘性等，使其对原材料和生产工艺都有着苛刻的要求。

表3：铝塑膜关键技术要求极高的阻隔性需要包裹在电池外部阻隔水汽、氧气进入电池内部产生化学反应，要求比普通铝塑复合膜的阻隔性高1万倍。

良好的冷冲压成型性要求冲压成型性能优良，便于生产成型，并保障密封性。

耐穿刺性聚合物锂电池芯周边有铜、铝网毛刺，在做抽真空收缩时，毛刺会猛刺内膜，若刺穿内膜直至铝箔，电芯内的氢氟酸对铝箔造成点状腐蚀，严重时导致漏液同时造成短路，导致电池报废。

耐电解液稳定性有机溶剂通常会溶胀溶解、吸收软包装材料，要求铝塑膜有良好的电解液稳定性，否则会破坏复合层间粘接效果，影响电化学性能。

耐高温，绝缘性强在170℃和3kg/cm2左右的压力下热封时，内膜中如果没有耐高温的绝缘层存在，金属电极常常被压到包装铝箔上，造成短路，使电池报废，因此要求铝塑膜有较高的耐高温性和绝缘性。

资料来源：新材料在线，申万宏源研究铝塑膜功能结构一般为3层，包括外部尼龙层（ON层)，中间铝箔层(AL层)，以及内层热封层（CPP层或PP层），主要原材料包括尼龙、铝箔、聚丙烯CPP和粘结剂等。

外部ON层保护AL层不受刮伤，要求外层材料耐穿刺、抗冲击；AL层起阻隔作用，防止水分侵入并阻隔氧气，以保护电池内容物；内层为耐电解液层，防止泄露的电解液腐蚀AL层，要求与铝箔层间的复合强度高。

层与层之间通过粘结性助剂进行压合粘结，将三层功能材料均匀、牢固地粘结起来是生产铝塑膜的关键。

原材料中特种铝箔和CPP 技术含量极高，已被昭和电工高度垄断。

我国铝塑膜生产企业在原材料采购方面高度依赖进口，已成为限制国内铝塑膜产业发展的重要因素。

铝塑膜的主流生产工艺包括干法和热法。

干法工艺中，AL 层和CPP 层用粘合剂结合后直接压合结合，优势在于其产品冲深成型性能和防短路性能良好，但工艺流程复杂，操作难度大。

热法工艺中，AL 层和CPP 层之间先由10-15微米的MPP 黏合，然后再缓慢升温升压热合。

热法工艺流程相对简单，但对设备要求较高，且由于长时间高温烘烤导致产品冲深成型性能和防短路性能不够理想。

干法适用于高能量密度、大倍率、高容量的电池，应用更加广泛，除DNP 外，世界上主流铝塑膜生产厂商均选择干法工艺。

工艺 AL 和CPP 之间用粘合剂粘接后，直接压合而成。

AL 和CPP 之间用MPP 接着，然后再缓慢升温升压热合成，制作过程长 设备 设备要求不高，工艺流程较复杂，操作难度大。

设备要求更高，只能日本进口，工艺流程简单，生产效率较高成本 相对较低相对较高深冲性能 强 弱 耐电解液弱 强 外观、裁剪性能强弱应用 广泛应用于手机等高能量密度的电池，及电动车、航模等大倍率、高容量动力电池上主要应用在对容量要求不高的消费电池上资料来源：电池中国网，申万宏源研究国内铝塑膜企业技术和国外仍有差距。

我国几家在铝塑膜试水的企业也大多采用干法工艺，但在操作上还未能掌握干法工艺的精髓，如干法复合时，CPP 与铝箔表面黏着不佳，易出现褶皱和分层剥离问题，导致产品良率较低；铝箔表面处理工艺不到位，直接影响后续工艺的效果，使得国产铝塑膜在耐电解液性能和冲深等关键指标上落后于国际领先标准，图3：铝塑膜结构示意图图4：不同制备方法铝塑膜结构示意图资料来源：电池中国网，申万宏源研究资料来源：第一锂电网，申万宏源研究如国内铝塑膜冲深最好做到5mm ，而国外能达到8mm-12mm 。

由于产品品质与进口产品仍有差距，国产铝塑膜销售对象仍以二、三线电池厂家为主，一线厂家占比不大；销售产品以数码类为主，动力类几乎为零。

国产铝塑膜售价较国外有优势。

目前市场上常规铝塑膜的厚度一般分为三挡，即86-88µm 、113-123µm 、152-153µm 。