电子科技大学。
学院实验报告（实验）课程名称典型轴类零件的数控车削工艺与加工学生:………学号：10指导教师：////日期：6-13周电子科技大学实验报告学生：。
学号：11 指导教师：、、、实验地点：工程训练中心114 实验时间：6-13周一、实验室名称：工程训练中心二、实验项目名称：典型轴类零件的数控车削工艺与加工三、实验学时：32四、实验原理：用Mastercam软件设计图形并绘图，运用G代码，将工艺文件编制成数控加工程序，输入数控车床，加工出零件。
五、实验目的：（一）掌握轴类零件的结构特点、实际应用；（二）学习Mastercam软件绘图并进行粗工与精工程序编制；（三）掌握工艺制造工艺，学习对工程手册的使用；（四）掌握典型零件的毛培制造、热处理、机加工方法；（五）将传统加工与现代制造技术有机结合，合理制定数控加工工艺，正确使用数控设备及刀夹量具。
六、实验容：（一）、学习轴类零件的功用、结构特点及技术要求轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。
它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。
轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、孔和螺纹及相应的端面所组成。
根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。
轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。
轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。
轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项：1、尺寸精度起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5~IT7）。
装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低（IT6~IT9）。
2、几何形状精度轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差围。
对精度要求较高的外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。
3、相互位置精度轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。
通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。
普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴（如主轴）通常为0.001~0.005mm。
4、表面粗糙度一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5~0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63~0.16μm。
（二）、了解轴类零件的毛坯和材料及热处理的过程1、轴类零件的毛坯轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。
对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主；而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。
根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。
中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。
2、轴类零件的材料及热处理轴类零件应根据不同的工作条件和使用要求选用不同的材料并采用不同的热处理规（如调质、正火、淬火等），以获得一定的强度、韧性和耐磨性。
45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达45~52HRC。
40Cr等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零件，这类钢经调质和淬火后，具有较好的综合机械性能。
轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn，经调质和表面高频淬火后，表面硬度可达50~58HRC，并具有较高的耐疲劳性能和较好的耐磨性能，可制造较高精度的轴。
精密机床的主轴（例如磨床砂轮轴、坐标镗床主轴）可选用38CrMoAIA氮化钢。
这种钢经调质和表面氮化后，不仅能获得很高的表面硬度，而且能保持较软的芯部，因此耐冲击韧性好。
与渗碳淬火钢比较，它有热处理变形很小，硬度更高的特性。
（三）、设计轴的结构轴的结构设计须在经过初步强度计算，已知轴的最小直径以及轴上零件尺寸（主要是毂孔直径及宽度）后才进行。
其主要步骤为：1．确定轴上零件装配方案：轴的结构与轴上零件的位置及从轴的哪一端装配有关。
2．确定轴上零件定位方式：根据具体工作情况，对轴上零件的轴向和周向的定位方式进行选择。
轴向定位通常是轴肩或轴环与套筒、螺母、挡圈等组合使用，周向定位多采用平键、花键或过盈配合联结。
3．确定各轴段直径：轴的结构设计是在初步估算轴径的基础上进行的，为了零件在轴上定位的需要，通常轴设计为阶梯轴。
根据作用的不同，轴的轴肩可分为定位轴肩和工艺轴肩（为装配方便而设），定位轴肩的高度值有一定的要求；工艺轴肩的高度值则较小，无特别要求。
所以直径的确定是在强度计算基础上，根据轴向定位的要求，定出各轴段的最终直径。
4．确定各轴段长度：主要根据轴上配合零件毂孔长度、位置、轴承宽度、轴承端盖的厚度等因素确定。
5．确定轴的结构细节：如倒角尺寸、过渡圆角半径、退刀槽尺寸、轴端螺纹孔尺寸；选择键槽尺寸等。
6．确定轴的加工精度、尺寸公差、形位公差、配合、表面粗糙度及技术要求：轴的精度根据配合要求和加工可能性而定。
精度越高，成本越高。
通用机器中轴的精度多为IT5～IT7。
轴应根据装配要求，定出合理的形位公差，主要有：配合轴段的直径相对于轴颈（基准）的同轴度及它的圆度、圆柱度；定位轴肩的垂直度；键槽相对于轴心线的平行度和对称度等。
7．画出轴的工作图：轴的结构设计常与轴的强度计算和刚度计算、轴承及联轴器尺寸的选择计算、键联结强度校核计算等交叉进行，反复修改，最后确定最佳结构方案，画出轴的结构图。
（四）、安装轴类零件1、采用两中心孔定位装夹2、用外圆表面定位装夹3、用各种堵头或拉杆心轴定位装夹（五）、轴类零件的工艺过程1、学习CA6140车床主轴的技术要求和功用2、学习CA6140主轴加工的要点和措施3、学习CA6140车床主轴加工定位基准的选择4、学习CA6140车床主轴主要加工表面的加工工序安排5、学习CA6140车床主轴加工工艺过程（六）、用Mastercam软件设计零件图形，编写工艺过程，编写程序，并在车床上加工出所设计的轴类零件。
七、实验器材（设备、元器件）：计算机、CK6140数控车床、90°外圆车刀、60°螺纹刀、切槽刀、尖头车刀、游标卡尺、金属材料及辅助工具。
八、实验步骤：1、设计零件，用Mastercam软件设计零件图形；2、熟悉轴类零件的功用、结构特点及技术要求；3、选择零件的毛培材料以及零件进行热处理；4、结构设计、工艺分析、绘制图形；5、对图形进行粗工，然后进行细工；6、编程；7、上机操作加工；8、检验。
九、实验数据及结果分析：1、被加工零件的零件图。
（见附件）2、数控加工工艺文件。
（见附件）3、数控加工程序。
（见附件）4、结果分析：在整个加工过程中，存在加工误差，原因是：可能是选取工件的精度选取不够，还可能是零件的凹槽深度太大，使得轴变得很细，这样零件自身的重力会使工件变形。
十、实验结论：1、用Mastercam软件绘图并进行程序的生成，代替了大量的繁琐的手工计算。
2、用Mastercam绘图，并进行粗、精车后可以很好的模拟观察到的零件的结构，便于找出问题进行修改。
3、工艺的优化可以提高加工的效率和工件的品质。
4、正确的选取零件的尺寸精度，表面的粗糙度。
这样节约材料，减轻重量，而且还方便零件的装配调整。
5、正确的选择车床的主轴加工定位基准线可以提高主轴的加工精度，降低加工误差。
十一、总结及心得体会：1、学到了轴类零件设计的相关知识，有利于综合能力的培养，加深了对数控车床工艺的了解。
2、深刻体会到了工艺对轴类零件加工的重要性。
3、通过使用Mastercam软件绘图和编程，对Mastercam软件有了进一步的认识。
4、在车床上进行零件加工，认识到车床使用过程中的注意事项，车床的功能及操作流程。
5、设计零件图形时，零件不仅要美观实用，零件的尺寸也要合理便于车床的加工。
6、整个实验过程中，绘图是最难也是最关键的，这要看加工者对Mastercam软件的掌握程度，同时还要考验绘图者的耐心。
比如我们组在绘图过程中就遇到了撞刀的问题，因为在绘图过程中比较着急，没有注意到做螺纹的细节，最后在老师的帮助下，才解决了问题。
7、在车床实际加工工件的过程中，要注意安全。
十二、对本实验过程及方法、手段的改进建议：实际工件的加工并不复杂，最重要的是三维图形的绘制，需要同学的合作。
分组的时候，最好两三个同学一组，这样能够更好的锻炼绘图能力，提高效率。
加工过程中，尽量减轻零件的质量，这样减少因零件质量而带来的零件变形问题。
附件：一、轴类零件的数控加工工艺：二、工艺路线：1、夹一端，伸出110mm；2、先粗加工外轮廓￠12的外圆，R20、C16圆锥及￠29的外圆；3、粗加工R25的圆弧；4、精加工2、3步；5、切外圆为12的两个槽，加工螺纹；6、切断；7、掉头装夹车削切断端面；三、程序：%O0000G21G0 T0101G97 S1000 M03 G0 G54 X36. Z0. G98 G1 X0. F100. G0 Z2.G97 S900X30.04Z4.7G1 Z2.7 F180.Z-90.X32.868 Z-88.586 G0 Z4.7X28.08G1 Z2.7Z-88.477G2 X29.36 Z-89.913 R24.8 G1 X32.188 Z-88.499G0 Z4.7X26.12G1 Z2.7Z-85.577G2 X28.48 Z-88.953 R24.8 G1 X31.308 Z-87.539G0 Z4.7X24.16G1 Z2.7Z-59.29X24.4 Z-60.49Z-65.Z-79.103G2 X26.52 Z-86.276 R24.8 G1 X29.348 Z-84.862G0 Z4.7X22.2G1 Z2.7Z-49.49X24.4 Z-60.49Z-65.Z-79.103G2 X24.56 Z-81.093 R24.8 G1 X27.388 Z-79.679G0 Z4.7X20.24G1 Z2.7Z-15.819X20.333 Z-15.889G3 X20.4 Z-16. R.2 G1 Z-36.Z-40.49X22.6 Z-51.49X25.428 Z-50.076 G0 Z4.7X18.28G1 Z2.7Z-14.349X20.333 Z-15.889 G3 X20.4 Z-16. R.2 G1 Z-36.Z-40.49X20.64 Z-41.69X23.468 Z-40.276 G0 Z4.7X16.32G1 Z2.7Z-12.879X18.68 Z-14.649X21.508 Z-13.235 G0 Z4.7X14.36G1 Z2.7Z-11.409X16.72 Z-13.179X19.548 Z-11.765G0 Z4.7X12.4G1 Z2.7Z0.Z-9.939X14.76 Z-11.709X17.588 Z-10.295G28 U0. W0. M05T0100M01G0 T0202G97 S550 M03G0 G54 X24.4 Z-7.3G1 X20.4 F100.Z-16.G3 X20.367 Z-16.08 R.2 F120. G2 X19.804 Z-16.752 R24.8G1 Z-35.248 F100. G2 X20.263 Z-35.8 R24.8G1 X20.4X23.228 Z-34.386G0 X23.883Z-17.054G1 X20.204 Z-16.269G2 X19.207 Z-17.531 R24.8 F120.G1 Z-34.469 F100.G2 X20.204 Z-35.731 R24.8G1 X23.032 Z-34.317G0 X23.335Z-17.726G1 X19.607 Z-17.G2 X18.611 Z-18.402 R24.8 F120.G1 Z-33.598 F100.G2 X19.607 Z-35.001 R24.8G1 X22.436 Z-33.586G0 X22.786Z-18.467G1 X19.011 Z-17.806G2 X18.015 Z-19.4 R24.8 F120. G1 Z-32.6 F100.G2 X19.011 Z-34.194 R24.8G1 X21.839 Z-32.779G0 X22.238Z-19.301G1 X18.415 Z-18.714G2 X17.418 Z-20.595 R24.8 F120.G1 Z-31.406 F100.G2 X18.415 Z-33.286 R24.8G1 X21.243 Z-31.872G0 X21.69Z-20.269G1 X17.818 Z-19.766G2 X16.822 Z-22.166 R24.8 F120.G1 Z-29.834 F100.G2 X17.818 Z-32.234 R24.8G1 X20.647 Z-30.82G0 X21.142Z-21.453 G1 X17.222 Z-21.054G2 X16.226 Z-26. R24.8 F120. X17.222 Z-30.946 R24.8 F100. G1 X20.051 Z-29.532G0 X23.G97 S1400Z2.X12.G1 Z0. F90.Z-10.X20. Z-16.G2 X15.826 Z-26. R25.X20. Z-36. R25.G1 Z-40.5X24. Z-60.5Z-65.Z-79.103G2 X29. Z-90. R25.G1 X31.828 Z-88.586G28 U0. W0. M05T0200M01G0 T0303G97 S700 M03G0 G54 X34. Z-64.25 G1 X12. F40.G0 X34.Z-63.5G1 X12.X12.19 Z-63.595G0 X34.Z-65.G1 X12.X12.19 Z-64.905G0 X34.Z-65.2G1 X24.G2 X23.6 Z-65. R.2 G1 X12.X12.19 Z-64.905G0 X34.Z-63.3G1 X24.G3 X23.6 Z-63.5 R.2 G1 X12.X12.19 Z-63.595G0 X34.Z-61.886X26.828G1 X24. Z-63.3G3 X23.6 Z-63.5 R.2 G1 X12.X12.3 Z-63.65G0 X26.828Z-66.614G1 X24. Z-65.2G2 X23.6 Z-65. R.2 G1 X12.X12.3 Z-64.85G0 X26.828X30.Z-39.75G1 X12.G0 X30.Z-39.G1 X12.X12.19 Z-39.095G0 X30.Z-40.5G1 X12.X12.19 Z-40.405G0 X30.Z-40.7G1 X20.G2 X19.6 Z-40.5 R.2 G1 X12.X12.19 Z-40.405G0 X30.Z-38.8G1 X20.G3 X19.6 Z-39. R.2 G1 X12.X12.19 Z-39.095G0 X30.Z-37.386X22.828G1 X20. Z-38.8G3 X19.6 Z-39. R.2 G1 X12.X12.3 Z-39.15G0 X22.828Z-42.114G1 X20. Z-40.7G2 X19.6 Z-40.5 R.2 G1 X12.X12.3 Z-40.35G0 X22.828G28 U0. W0. M05 T0300M01G0 T0404G97 S600 M03G0 G54 X16. Z3.226 X11.734G99 G32 Z-9. F1.G0 X16.Z3.178X11.559G32 Z-9. F1.G0 X16.Z3.139X11.418G32 Z-9. F1. G0 X16.Z3.105X11.298G32 Z-9. F1. G0 X16.Z3.076X11.19G32 Z-9. F1. G0 X16.Z3.049X11.092G32 Z-9. F1. G0 X16.Z3.023X11.002G32 Z-9. F1. G0 X16.Z3.X10.917 G32 Z-9. F1.G0 X16.Z3.X10.917G32 Z-9. F1.G0 X16.Z3.226G28 U0. W0. M05 T0400M01G0 T0303G97 S600 M03G0 G54 X37. Z-93. G98 G1 X33. F60. X3.8X7.8G0 X33.G28 U0. W0. M05 T0300M30%。