0.08
0.4
0.25
1.25
0.8
4.0
2.5
12.5
8.0
40.0
在规定
表面粗糙度
要求时，必
须给出粗糙
度参数值和
测定时的取
样长度值两
项基本要求
4、
”
由于表 面经机械加 工而形成微 观不平度的 不均匀性， 仅取一个取 样长度内的 粗糙度参考 值是不够 的，还应规 定 一个合适的 最小表面段 长度，即评 定长度 ln （包括一个 或几个取样 长度值）。
《表面粗糙
度 参数及
其数值》
（GB/T1031
－1995）规
定了评定的
参数及其数
值和一般规
则。
评定表面
粗糙度的
1、
参数
a、标准规
定采用中线
制评定表面
粗糙度。
b、表面粗
糙度参数从
下列三项中
选取：轮廓
算术平均偏
差－－Ra
微观不平度
十点高度－
－Rz 轮廓
最大高度－
－Ry
注：微
观不平度十
点高度Rz是
在取样长度
据有关 资料介绍Ra 与Ry的对应 关系；Ry＝ 2Ra～30Ra
Rz±2σ＝1/2Ra～2Ra
取样长度和 评定长度的 选用
取样长 度（ l ） 的数值从表 30－6给出 的系列中选 取。
0.08
表30－6 取样长度的数值
0.25
0.8
2.5
一般情 况下，在测 量Ra、Rz和 Ry时推荐按 表30－7、 表30－8选 用对应的取 样长度值， 此时取样长 度的标注在 图样
内5个最大
轮廓峰高的
平均值与5
个最大轮廓
谷深的平均
值之和。
c、在高度 特性参数常 用的参数值 范围内（Ra 为0.025～ 6.3㎛，Rz 为0.1～25 ㎛）推荐优 先选用Ra。
d、根据表
面功能的需
要，除表面
粗糙度高度
参数（Ra、
Rz、Ry）外
可选用下列
的附加评定
参数：
轮廓微观不
平度的平均
间距－－Sm
轮廓的单峰
平均间距－
－S 轮廓
支承长度率
－－tp
表面粗糙
度高度参
数之间的
2、
相互关系
Ra、Rz 和Ry是从不 同角度提出 的评价加工 表面的微观 几何形状特 性的参数， 理论上它们 之间不存在 相互对应的 比例关系。 但在实际使 用中可能会 出现虽然 标注了Ra参 数值，但只 能测出Rz （或相 反）；或在 某些计算公 式中，用Rz 计算 而在图样中 需用Ra参数 标注，因此 需要了解Ra 和Rz及Ry之 间的大致对 应关系。
0.8
＞2.0～
10.0
2.5
＞10.0～
80.0
8.0
4.0 12.5 40.0
表30－8 Rz、Ry（ ㎛） ≥0.025～ 0.10 ＞0.10～ 0.50 ＞0.50～ 10.0 ＞10.0～ 50.0 ＞50.0～ 320
Rz、Ry的取样长度 l 与评定长度ln的选用值
L（ mm ）
Ln（ mm ）
由间距 比粗糙度大 得多的、随 机的或接近 周期形成的 成分的表面 不平度。通 常包含当工 件表面加工 时由意外因 素引起的 哪种不平 度，例如， 由一个工件 或某一刀具 的失控运动 所引起的。
表面粗糙度 是微观几何 形状误差、 形状误差是 表面宏观形 状误差、表 面波纹度误 差是中间形 状误差。这 三者常在一 个表面 轮廓叠加出 现，它们的 形状一般呈 波浪形，符 号λ是间距 （或波 距），h是 幅度。我们 常以间距的 大小来划分 这三类误 差： 间距小于 1mm的属于 表面粗糙 度；间距在 1mm～10mm 的属于表面 波纹度；间 距大于10mm 的属于形状 误差。
镜面磨削. 超精研.
尺寸公差 mm 低于0.005 0.0050.013 0.0130.025 0.0250.050 0.0500.250
表面结构:
表面粗糙度Ra ㎛
低于0.2
0.2-0.4
0.4-0.8
0.8-1.6
1.6-6.4
表面结 构包括表面 粗糙度、表 面波纹度和 表面缺陷。 宏观的表面 结构精度称 为形状精 度，它是由 形状公差来 表达的。
实际表面: 工件上
实际存在的 一个表面， 它是按所定 特征由加工 形成的，实 际表面是由 粗糙度、波 纹度和形状 叠加而形成 的一个表面 。 实际表面轮 廓:
由一个 平面与实际 表面相交所 得的轮廓。 它由粗糙度 轮廓、波纹 度轮廓和形 状轮廓构成 。 表面粗糙 度:
指加工 表面上具有 的较小间距 和峰谷组成 的微观几何 形状误差。 一般是由所 采用的加工 方法和其它 因素造成的 。 表面波纹 度:
8 12.5 20 31.5 50 80 125 200
1.6 2.5 4 6.3 10 16 25 40 63 100 160 250
mm
8
25
上和技术文 件中可省略 。当有特殊 要求时应给 出相应的取 样长度，并 在图样上或 技术文件中 注出。
表30－7
Ra的取样长度 l 与评定长度ln的选用值
Ra（ ㎛ ） ≥0.008～ 0.02 ＞0.02～ 0.1
L（ mm ） 0.08 0.25
Ln（ mm ） 0.4
1.25
＞0.1～2.0
2
比较检查 方法
如果用比较
检查不能作
出判定，应
根据目视检
查在表面上
那个最有可
能出现极值
的部位进行
测量。
（1）在所
标出参数符
号后面没有
注明“max
”的要求
时，若出现
下述情况，
工件是合格
的，
并停止检测
。否则，工
件应报废。
——第一个
测得值不超
过图样上规
定值得
70％；
——最初的
3个测得值
不超过规定
3
测量 值；
.研磨.超精加工. 普通抛光.
50
40
31.5
31.5 25 20 16
12.5 10 8
6.3
5
4
3.15பைடு நூலகம்
2.5
2
将Ra换算成Rz用的
1.6
1.25
1
0.8
0.8 0.63 0.5 0.4 0.315 0.25 0.2 0.16
0.125 0.1 0.08
0.063 0.05 0.04 0.032 0.025
粗糙度检验
5、
的简化程序
表36－7
粗糙度检验
的简化程序
序号
方法 步骤
对于那些
明显没必要
用更精确的
方法来检验
的工件表
面，选择目
视法检查。
1
目视检查 例如，因为
粗糙度比规
定的粗糙度
明显地好或
不好，或者
因为存在明
显影响表面
功能的表面
缺陷。
如果目视
检查不能作
出判定，可
采用与粗糙
度比较样块
进行触觉和
视觉比较的
上表的关系
只有在峰高
与谷深相等
时才成立,
一般加工面
只能近似地
注:
满足
微观不平度 十点高度 Rz 0.05 0.1 0.2 0.4 0.8 1.6 3.2 6.3 12.5 25 50 100 200 400
表中列出的 是为了便于 大致指定表 面粗糙度而 经过归纳的 数值
. 粗铣.钻 镗.钻.锉.粗绞. 镗.磨.拉.粗刮.滚压 镗.磨.拉.刮.滚压.铣齿. 镗.磨.拉.刮.精绞.磨齿.滚压. 磨.刮.滚压.
轮廓算术平 均偏差 Ra 0.013a 0.025a 0.05a 0.10a 0.20a 0.40a 0.80a 1.6a 3.2a 6.3a 12.5a 25a 50a 100a
轮廓最大高 度 Ry 0.05 0.1 0.2 0.4 0.8 1.6 3.2 6.3 12.5 25 50 100 200 400
0.02 0.01
6
0.2 0.315 0.5 0.8 1.25 0.16 0.25 0.4 0.63 1 1.6
粗糙度数 N － N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8 N9 N10 N11 N12 －
三角符号
散射范围 Rz用的Rz上限值
将Rz换算成Ra用的Ra上限值
2 3.15 5
粗糙度 Ra50
Ra25 Ra12.5 Ra6.3 Ra3.2 Ra1.6 Ra0.8 Ra0.4 Ra0.2 Ra0.1
表面特征
有明显的可
粗糙 见刀痕
半光 光
可见加工痕迹 微见加工痕迹 看不清加工痕迹 可见加工痕迹的方向 微辨加工痕迹的方向 不可辨加工痕迹的方向 暗光择面
Ra0.05 Ra0.025
——最初的
6个测得值
中只允许有
1个值超过
规定值；
——最初的
12个测得值
中只允许有
2个值超过
规定值；
有时，如对
重要零件判
废前，可做
多于12次的
测量。如测
25次，允许
有4个测得
值超过规定
值。
（2）在标 出参数符号 后面标有“ max”时， 一般在表面 可能出现最 大值处（如 有明显可见 的深槽处） 至少应进行 三次测量； 如果表面呈 均匀痕迹， 则可在均匀 分布的三个 部位测量。 （3）利用 测量仪器能 获得可靠的 粗糙度检验 结果。因 此，对于要 求严格的零 件，一开始 就应直接 使用测量仪 器进行检验 。