车架底漆线设备说明一．.基本要求1．设计依据根据山东凯马公司提供的车间尺寸，厂房建筑图有关工艺资料。

2．生产纲领年生产车架总成10万辆份。

3．输送方式采用积放链加升降葫芦方式输送。

4．产品特点车架的最大外形尺寸 l×b×h，mm：7600×1200×400车架的最大质量：800 kg工件最大表面积：25 m25．工作制度和年时基数工作制度和年时基数：251天，双班制。

6．设计原则和主要工艺说明a. 车架总成采用阴极电泳涂装工艺，耐盐雾试验腐蚀≥500h；漆膜厚度控制在25±5μm。

b. 根据产品的特点及生产纲领，确定涂装生产线采用步进式生产方式，工件进行组挂后进入前处理及电泳设备。

c. 表调前和阴极电泳工艺槽材质采用碳钢，其他采用不锈钢槽，并设有排风系统。

7．工艺流程工艺流程表二．设备叙述1．输送方式方案一：积放链加挂电动葫芦采用“积放链加挂电动葫芦”的输送方案——使工件在前处理电泳工位改为步进式横向移动输送。

这种组合是将积放链的水平运动与电动葫芦的垂直运动叠加，即：积放链负责工件前行或停止，而电动葫芦负责工件垂直升降。

方案可将积放链使工件方便停止、存放的优势与电动葫芦使工件灵活升降的特点相结合，最大限度的满足工艺要求。

a.纲领分析本车架电泳涂装线生产纲领为100000辆/年。

按6分钟/件的节拍式生产，每挂3件，每小时可生产30件；若按双班制，设备负荷90%计算，全年3810小时可年生产电泳车架102870个。

完全满足纲领要求。

“积放链加挂电动葫芦”输送方案还具有如下优势：1）电动双轨悬挂输送系统，其厂房占地面积大于积放链，其原因是：尽管在工位上方都是横向输送工件，但积放链的载物车回程却是纵向移动，不需很宽的距离。

2）积放链加挂电动葫芦造成本远小于其它步进式输送。

3）若积一台电动葫芦故障可推到检修线上检修，不会全线停线，而采用程控行车一台故障全线停产。

4）输送设备简介根据工艺需要全线设载物车十三台。

载物车采用四车组结构形式。

其中前承载组，由前后小车加承载梁组成一组承载小车，后承载小车同样由前后小车加承载梁组成后承载小车；在前后承载梁之间增加平衡承载梁。

此结构形式可保证单组承载小车组运行过程平稳可靠、并能使安装在承载梁上的集电装置平稳取电。

在平衡承载梁两端下方各悬挂一只额定负荷为2吨的电动葫芦，两葫芦水平相距3500㎜。

电动葫芦单速起升，升降速度6m/min。

设备启动前，十台载物小车均停在单轨返回线的积放段上，组成载物车的前后小车以及与之连接的平衡承载梁为纵向排列。

设备启动后，当上件工位发出放车指令后，第一台载物车驶离积放段。

在进入双轨段时，前后小车分别进入左、右各自轨道，前后小车组变前、后状为左、右并列状，其下方与之连接的平衡承载梁则由纵向变为横向；在双链左右推头驱动下，横向前进。

随后，集电器也随之进入滑触线槽。

当到达上件工位后，停止器使载物车停止，电气控制系统通过滑触线控制电动葫芦下降。

在完成该上件工序后，电动葫芦升起。

工件再运行到下一工位。

以后每到一个工位，工件均按事先编好的程序完成：停止→下落→上升→前进…，直至在积放链十七个工位的最后工位，电泳后工件落至地面输送链上，由地面输送链完成电泳后的烘干和冷却。

而载物车的左、右两端小车又回到单轨返回线上，重新恢复为前后状小车，并停止在积放段上等待下一循环。

电气控制系统采用PLC集中控制方式，为便于对系统进行调试、监控、和生产过程中的动态模拟，系统配触摸屏。

在程序设计上有系统互锁、系统自检、故障诊断、报警及警示和系统联控。

系统设置工位按钮站，按钮站按钮包括行走机构控制按钮和急停开关。

此外还有控制方式转换开关，使系统可任意在自动和手动控制两种状态下转换。

工位按钮站设置在以下五工位：工件上、下件，脱脂工位、磷化工位以及电泳工位。

同时，每停车工位都留有信号接口，供前处理电泳控制柜和烘干冷却控制柜使用。

方案二：程控行车该方案主要由行走机构（大车）、升降装置、吊具系列（与升降装置和工件之间联接的机构）、轨道系统、附属钢结构，及电控系统（控制台，控制柜，按钮站、显示屏等）等组成。

1)工位数：15处理工位+4个转接工位+2个上下件工位=21工位。

2)程控行车长度：约12m（设计时最终确定）3)重载运行速度：6m/min4)空载运行速度：24m/min,运行电机减速器:FA77/GDV100M4/BMG/HF/ES1R(带编码器)P=2×2.2kW，N=21RPM5)升降速度：10m/min，升降电机：R147DV160L4/BMG/HF(变频)P=15kW，N=22RPM6)程控行车数量：5台7)生产节拍：7min/挂，8)每挂的外形尺寸：9000*1200*1600mm，9)每挂的质量：3200kg；总起重量:5000kg10）工艺概要及技术要求各工位槽体上沿(包括空工位)设置V形座，用于吊具转接。

吊具吊钩结构满足电泳工位导电的绝缘性要求。

工件垂直升降入、出槽。

上下件行车采用地面操纵方式，备用手控电门。

程控行车以PLC为系统控制核心，PLC根据各控制装置和采集传感器提供的状态信息，按照相应的程序和指令，通过现场总线发出控制信号至5台行车的主控制箱再通过现场模块控制变频器和控制装置，并由它们控制动作执行机构完成制定的动作。

11）输送线布局方案本方案采用直轨道行车，双绳提升机构升降模式，线路总长度为61.1m，全程共设5台行车、7副吊具、10个前处理工位、5个电泳、1个上件工位、1个下件工位、4个空区工位等组成。

12）行车系统运行描述程控行车输送系统主要用于工件的上件、前处理、电泳、及下件等工作。

工件通过单梁起重机放到地面电平车上，由电平车将工件输送到上件转挂工位，程控行车(带吊具)运行到工件上方，人工将工件挂在吊具上。

5台程控行车间歇运行于前处理、电泳各工位之间，工件从地面平车上人工转挂到程控行车，每台程控行车负担数个工位间工件的入槽、出槽，及空吊具返回，完成后工件由人工从程控行车转挂到地面板式输送机。

程控行车输送系统由钢结构框架系统、程控行车、各工位吊具支撑件、轨道系统、吊具、电泳取电装置、电控系统等组成。

其中程控行车为主梁、行走和提升机构、提升导向机构、防撞装置等组成。

上件：本工位是程控行车输送系统车架上线的接口位置。

车架输送线(地面)将车架输送至上件工位，行车带空吊具到达工件上方，通过人工调整吊具上的挂钩而满足不同车架吊点的要求, 自动/人工发转挂完成信号,行车系统自动将装有车架的吊具带入前处理电泳线,完成行车系统上件工作。

前处理、电泳工艺槽：由行车系统与槽体,药物及地面设备配合完成。

行车系统在得到地面设备如液位,温度等适合生产条件信号后,程控行车根据前处理、电泳等工艺编制的程序，自动将吊具输送至各工艺处理工位使固定在吊具上的工件完成各工序。

为使工件能连续生产，行车自动搬送工件至某工艺工位时,它还要将该吊具准确地固定在该工艺工位特制的支撑上，待该工件依工艺要求处理完成后，行车再来自动将该吊具搬送至下一工艺处理工位。

13）行车是用来输送吊具到槽体线。

行车示意图：程控行车采用四轮双驱动双向运行方式，行走传动系统备有编码器，左右驱动可实现同步，行走、提升降落、停止各节拍速度、时间自动控制并可调节。

程控行车配置两套提升机构，由滚筒、钢索、动滑轮、定滑轮、驱动装置等组成。

提升运动由带变频的提升装置控制，行车抓具通过吊钩提起或放开吊具。

抓具设有导向装置，使升降过程平稳，工件落位准确。

电动提升双索提升系统提升高度 4 m提升速度 10 m/min移动速度 6～24m/min (变频控制)行车控制自动、手动14）吊具吊具是用来在生产中输送工件的。

吊具横梁有吊耳以便用链条来固定工件。

有效载荷: 4000 kg 固定4 个点。

吊具由挂钩、框架、吊耳、吊索、取电杆、电缆夹钳等组成。

吊具图形如下图所2．前处理电泳设备前处理电泳设备主要由：高压热水槽、洗预脱脂槽、脱脂槽、水洗1槽、水洗2槽、表面调整槽、磷化槽、水洗3槽、水洗4槽、泳前去离子水洗槽、加料系统（预脱脂、脱脂、表调、磷化、电泳加料）、磷化除渣系统、磷化酸洗系统、电泳槽、一次超滤喷淋槽、二次超滤浸槽、泳后纯水洗槽、密封水槽以及泵和管路组成 (超滤、纯水、管式阳极等设备另购) 。

设密封室、送排风系统、水泵、管道、加热、过滤等组成，设有循环搅拌、温度自动控制等。

清洗采用逆工序补水，并设有自来水、纯水二套供水管路。

所有水泵均采用卧式泵。

考虑同时挂3件的需要，槽体有效长度为8600㎜，有效高度为3000㎜。

1）高压热水:由槽体及管路组成槽子由型钢立柱＋不锈钢板(sus304)＋加强筋组成外包δ50厚的保温层及δ0.5的镀锌波纹板b.管路：管路由喷淋管路、加热管路及供水管路组成加热为外置式，由温控阀、板式热交换器组成，温度人工设定自动控制，管路保温。

供水管路：人工补水泵出口设有过滤器，并内置高强磁棒以去除铁屑和灰粉。

考虑喷淋时蒸汽飞溅大，为保护设备，槽体加盖。

并采用双层槽体，平时高温液体储在下层，以减少热量散失。

喷淋管只在工件下到槽底时，并盖自动盖好后才开始喷淋。

工艺时间到后，先停止喷淋，盖再打开，工件升起，沥水后运行到下工位。

槽体前端下部设锥形沉渣槽。

2)预脱脂:由预脱脂槽及管路组成a．预脱脂槽槽子由型钢立柱＋不锈钢板(sus304)＋加强筋组成外包δ50厚的保温层及δ0.5的镀锌波纹板b.预脱脂管路：管路由喷淋管路、加热管路及供水管路组成加热为外置式，由温控阀、板式热交换器组成，温度人工设定自动控制，管路保温。

供水管路：人工补水泵出口设有过滤器。

考虑预脱脂工况与前工位相同，喷淋时蒸汽飞溅大，为保护设备，槽体加盖。

也采用双层槽体，平时高温液体储在下层，以减少热量散失。

喷淋管只在工件下到槽底时，并盖自动盖好后才开始喷淋。

工艺时间到后，先停止喷淋，盖再打开，工件升起，沥水后运行到下工位。

槽体结构与前工位相同。

c.油水分离设备，选用日本帕卡技术生产的设备，除油效果好，但价格较高。

为省钱也可去掉，槽液定期更换。

国产设备效果不好。

3)脱脂a．脱脂槽槽子由型钢立柱+不锈钢板(sus304)＋加强筋，外包δ50厚的保温层及δ0.5的镀锌波纹板b．脱脂管路管路由循环管路、加热管路、补液管路及供水管路组成循环管路设有阀门，以便调节流量加热为外置式，由温控阀、板式热交换器组成，温度人工设定自动控制，管路保温。

泵出口设有过滤器。

供水管路：人工补水槽体前端下部设锥形沉渣槽。

脱脂工位设加料管路。

4)水洗1（水洗2）a．水洗槽槽子由型钢立柱+不锈钢板＋加强筋b．水洗管路管路由喷淋管路及供水管路组成供水管路：人工补水5) 表调a．槽体槽子由型钢立柱＋加强筋＋不锈钢板(sus304)组成，槽内设搅拌和层流喷管。