脱硫浆液循环泵结构及其检修
1.结构特点及设计优点
吸收塔循环泵是烟气脱硫装置中的大型关键设备，装置对其可靠性及使用寿命有很高要求。

FGD装置消耗的电能有一半以上用于驱动吸收塔循环泵。

因此，循环泵应具有较高的效率。

泵的水力设计、结构设计以及过流部件材料的选择直接关系着泵运行的效率、可靠性和使用寿命。

襄樊五二五泵业开发的吸收塔循环泵，泵体、泵盖等过流件采用2605N材料，叶轮、耐磨板则采用Cr30A材料。

泵的水力设计，借鉴了法国J·S公司固液两相流泵的设计制造技术，并采用现代化的CAD、CFD技术进行修正。

泵的结构如图1所示，
图1.烟气脱硫循环泵结构图
1.1结构特点
（1）泵为单级单吸式离心泵，该形式在实践中已证明特别适用于FGD装置吸收塔循环泵输送磨蚀性、腐蚀性浆体。

（2）叶轮、耐磨板不采用口环密封形式，口环的设置将会被浆体快速磨损，从而导致泵的效率快速下降。

（3）具有轴向调节结构，叶轮能方便轴向调节保持叶轮与前盖板与耐磨板的间隙，从而保
持泵的高效率。

这是始终保持泵高效运行的最简便和最有效的办法。

（4）泵的布置形式为“后拉式”结构。

这样可使泵在拆卸叶轮、机械密封和轴组件时无须拆卸泵的进出口管线。

（5）轴承采用稀油润滑。

轴承安装在有橡胶密封圈辅助密封的可拆卸轴承盒内，防止污物和水进入。

（6）泵轴为大直径、短轴头，可以减少轴在工作中的挠曲，从而延长密封的使用寿命。

1.2吸收塔循环泵的设计优点：
总述：背拉出式设计整套转子部件可以从电机端拉出，易于维护，泵体可保留在管路上，
无需拆卸电机。

轴承支架可调节提高耐磨性能
轴承采用浸油润滑
泵体：泵体尺寸足够承压及耐磨，材料采用2605N，可焊，蜗舌部分特殊耐磨处理，流道切线出口，泵体设置底脚支承方式。

耐磨板：该零件装在泵体与进口之间，材料为Cr30A，此种材料具有优良的抗磨蚀及耐冲蚀综合性能，由此而延长了泵体和叶轮的使用寿命。

叶轮：材料为Cr30A，不可焊，考虑到长期运行更为经济，因为轴承架可以调节，当叶轮有磨蚀的情况，叶轮可以重新加工延长使用寿命。

前叶片结构可防止大的颗粒冲到叶轮与耐磨板的间隙中，前叶片与耐磨板间隙大，减小了介质（在叶轮与耐磨板）流速，减小磨损，叶片进行了特殊耐磨处理设计，背叶片的设计，减小了轴向力，还能阻挡大颗粒，轴承设计承压高（模拟在无背叶片情况下轴向力的水力模型），
叶轮排气孔的设计，能够排出介质内的气体，防止机械密封干运转。

后泵盖：材料采用2605N，可焊，磨损通常发生在背叶片的区域，后泵盖安装在轴承支架上，
释放应力，允许更大的磨损，延长了使用寿命，后泵盖通过螺栓固定在轴承架上，便于拆装，拆装时不会卡到泵体而损坏机封。

轴承体：轴承体由两部分组成，托架及轴承箱，轴承箱可通过螺栓及调节螺丝调节，在托架内水平移动。

这样的优点是：轴承箱在托架内移动（根据叶轮再加工尺寸），但轴承内外环无相对位移，由于无相对位移，油封完全正常工作。

拆卸时，较低部分保留在底座上，便于拆卸，位置准确，不会发生安装时部件相互卡住的现象。

机械密封：机械密封设计成单端面集装式结构，便于拆装。

冲冼设计有两种方案：之一，装冲冼水管路固定冲冼水；之二，无需固定冲冼水管路，节段性冲冼。

在机械密封工作区域，如果介质中含有气体，机械密封将会干运转，所以叶轮设计有排气孔，可避免大的、脏的颗粒接触机封。

泵排水时易于泄空，密封腔体容积大，润滑充分、冷却充分。

2. 维护/检修
2.1 运行监督
1,在开车及运转过程中，必须注意观察仪表读数，轴承发热，机封泄漏和发热及泵的振动和噪音是否正常，如果发现异常情况，应及时处理。

2,任何时候泵在运行时，应该保持安静，不产生振动。

千万不能让泵在干态下运行。

3,运行泵时，不能关闭吸水端的截流阀和其它的辅助管道。

轴承的温度不高于室内温度50 o C，温度最高值不得超过90 o C。

4，轴承油位应保持在正常位置上，不能过高或过低，过低时应及时补充润滑油。

核查油位(日常的例行检查)
5,任何已经安装好的备用泵应该每周都要启动一次，并且启动后立即断开以使其保持可以运行的状态。

2.2 润滑和润滑剂更换
泵的润滑要用矿物油来润滑滚动轴承。

更换润滑剂的期限以及润滑剂的数量和质量如下面所示：
注：每年至少一次。

步骤：将插塞旋出至恒油位加油器以下，排空轴承箱里的润滑油以后，再旋入插塞并且往里加入轴承采用46#汽轮机油静油润滑。

轴承温升不超过50°C，温度最高值不超过90°C。

2.3 拆卸
必须由经过专门培训的专业技术人员来进行泵的维护和维修工作，并使用原始的备件。

任何关于电动机的操作都要遵照相关电动机的说明和规程来进行。

注意：拆卸以前，要确保泵的电源不会被突然接通，并且关闭吸水端的截流阀和排水管道。

泵的外壳温度必须要降到室内温度。

泵的外壳必须没有外加压力并且要完全排尽浆液。

2.4 重新安装
泵的重新安装要根据严格的工程技术实践来进行。

将所有的部件擦拭干净，并检查其磨损程度。

损坏的或者磨损的应该用原始的备用件来替换。

确保密封面干净以及密封垫圈正确安装。

不论什么情况下的重新安装泵的时候，建议使用新的密封件(垫圈)。

并确保新的垫圈和旧的垫圈的厚度一样。

重新安装以前，单部件的接头处和螺栓连接应该涂上石墨粉或者其它类似的物质。

安装期间，要正确的拧紧所有的螺钉和螺栓。

3．泵的组装和拆卸
拆卸前，首先要确保泵的电源开关不会被突然接通。

吸入端的截流阀和排水管必须先关闭。

泵的外壳温度必须已经达到室内温度。

3.1准备工作
A、切断电源，关闭泵吸入口、排出口阀门和辅助管阀门；
B、排净泵内液体；
C、将电动机与泵分离；
D、拆掉辅助管线及仪表。

拆除吸入口管道连接螺母螺栓。

E、拆除联轴器上半部和下半部分保护罩
F、拆除联轴器中间节
G、锁定机械密封的轴向位置
H、拆除恒定油位油杯，包括其管路和放油管路。

3.2泵的拆卸
可以根据需要选择前拉式拆卸、后拉式拆卸或全拆卸
前拉式拆卸:
图前拉式拆卸
1，前泵盖、耐磨板的拆卸：把前泵盖法兰上的吊环螺钉紧固并挂吊在起重机械上。

用扳手松开与泵体之间的联接螺柱,借助于顶起螺钉将前泵盖顶出，注意要使前泵盖与耐磨板一起从泵体上脱离。

2，叶轮的拆卸：拆卸叶轮之前，先依次拆卸叶轮封盖螺栓、叶轮封盖、轴帽垫螺栓、轴帽
垫，借助于叶轮安装和拆卸设备，利用叶轮上的拆卸螺纹孔对叶轮进行拆卸。

3，机械密封的拆卸：拆卸之前先要在套筒凸槽中安装起定位夹。

用安装测规或者定距片检查机械密封的轴向间隙,用六角型凹头螺钉拆卸拼合夹紧环,拆除六角型螺母,用顶起螺丝拆除整个机械密封。

4，泵转子及承载部件的拆卸：用吊环螺钉把泵转子吊挂在起重装置，松开托架与支架之间的螺栓，松开托架与泵体之间的螺柱，用起顶螺钉将托架与转子部件从泵体上顶出，把泵的转子水平放置于铺有橡胶板的安全空旷地带。

注意不得将支架连同拆卸。

后拉式拆卸:
图后拉式拆卸
1，泵转子及承载部件的拆卸：用吊环螺钉把泵转子吊挂在起重装置，松开托架与支架之间的螺栓，松开托架与泵体之间的螺柱，用起顶螺钉将托架与转子部件(包括叶轮)从泵体上顶出，把泵的转子水平放置于铺有橡胶板的安全空旷地带。

注意不得将支架连同拆卸。

2,叶轮与机封的拆卸方式与上面一样。

3，后泵盖的拆卸：将吊环螺钉安装在后泵盖上预留的螺纹孔内，用吊环螺钉把后泵盖吊挂在起重装置上，松开托架与后泵盖之间的联接螺柱，用起顶螺钉将后泵盖与托架分离。

4,托架的拆卸：松开托架与轴承箱之间的径向锁紧螺栓，松开后轴承端调整杆上的螺母，用扳手反拧夹在托架与轴承箱之间的调整杆螺母将托架与轴承箱分离。

如果拆卸困难，可通
过托架上的注油孔用高压油腔往里注油脂。

图托架的拆卸
5，轴承组件的拆卸：拆除前轴承压盖，拆除后轴承压盖，拆除锁紧圆螺母及止动垫圈，将轴从轴承箱中朝后轴承端退出。

3.3泵的组装
泵的组装顺序与拆卸顺序相反，但要注意以下要点：
1,将轴沿着轴向调整尺寸。

2，叶轮和耐磨板的密封间隙调整到0.8mm。

这对应着泵转子的轴向位移是2.3mm。

因为轴在停止运行的时候会下垂，轴封间隙的总和是1.6mm。

3，机械密封的安装
安装期间仔细保护主密封环和配合密封环的互搭的密封表面。

易损坏表面的微小损伤，如刮痕、缺口，会降低机械密封的密封效率。

进行安装时按下列步骤：
1)，检查密封装置是否完整、清洁、未损坏。

2)，清洁所有机械支座，密封、装配表面（清洁时要用适当的吸收剂和无绒毛抹布。

）
3),用合适的润滑剂润滑轴及外壳密封部件，安装期间也要保持其正确的位置。

4)，拆卸防护外壳。