预应力张拉作业指导书预应力张拉为T梁质量控制的特殊工序，由技术质量部派专人进行全程监控，由试验室提供混凝土的强度、弹性模量给技术质量部，由技术质量部负责人编制张拉通知单，其内容包括：强度、弹性模量、龄期、油表读数、设计张拉伸长值、持荷时间等，向张拉班长交底。

张拉前监控人员应仔细核对抗压强度、弹性模量值及龄期符合要求并对张拉设备、工艺参数、以及张拉人员进行确认，张拉过程中对张拉应力、实测伸长值及静停时间进行监控，如出现问题，立即停止并认真查明原因，消除后再进行张拉。

一、张拉设备1、张拉千斤顶须保证预应力钢绞线在张拉过程中的安全可靠和准确性及便于处理在张拉过程中产生的滑丝、断丝现象。

2张拉千斤顶采用YWC250B型；高压油表采用0.4级标准油表（表盘刻度读数0—60MPa,表盘直径150mm）；高压油管采用钢丝耐油橡胶管，内径6mm外径18mm，标准油压≥60MPa，每根管长6m并带两端原配接头；张拉用油随环境温度变化，可采用20号或是30号纯净张拉油。

2、张拉油压表采用防震型，其精度等级采用0.4级。

最小分刻度为0.5MPa。

3、张拉设备（千斤顶、油泵、油压表）配套校验，张拉千斤顶、油表要定期校正，油表校验有效期为一月，并每周自校一次，千斤顶校验期限不得超过一个月，校正系数不得大于1.05。

4、在使用中发现指针无油压不回零，油表玻璃破损或其它不正常情况，对其准确性有怀疑时，不得继续使用，必须送试验室进行修复，经重新校正合格后方可投入使用。

5、千斤顶在下列情况下，必须重新进行校验。

①千斤顶油表校正期已达一个月。

②千斤顶经过大修，或漏油严重，经拆修以后。

二、预应力张拉工艺流程见图2-1预应力张拉流程图2-1三、预施应力前的准备工作1、检查梁体混凝土表面质量，有轻微缺陷允许在预施应力后进行修补处理（如非预应力部位的缺陷或麻面、汽泡），缺陷严重者不得进行此道工序操作。

2、检查梁体混凝土强度、弹性模量和龄期是否已达设计要求：3、千斤顶和油压表在校正期内，无异常现象。

4、锚具按规定检验合格，不得沾有污物。

5、检查使用的预应力钢绞线是否准确，外露部位不得有损伤、扭结。

6、清除梁体张拉端锚垫板上杂物，以保证锚具与锚垫板的密贴。

7、在两端钢绞线（钢绞线不得交错扭转）上装上工作锚，再将夹片按顺序套在钢绞线上，用Φ20的钢管将夹片轻轻打入锚板孔内（要求所有夹片基本整齐一致），再安装限位板。

把钢绞线束穿入千斤顶，锚具中心要与孔道中心对准，调整千斤顶位置，使千斤顶与孔道、锚板位于同一轴线上，并使千斤顶与限位板、锚板接触密贴后，在千斤顶端用工具锚将钢绞线临时固定。

四、钢绞线束制作与穿束（一）钢绞线制作1、预应力筋下料长度由技术人员计算、经梁场技术负责人审核后交施工作业班组配料。

钢绞线束孔位不同，其长度各异，应编号并事先标出全长，列表交工班据此下料，编号后应在两端挂上铁皮小牌，注明编号，分别存放，以免混杂。

2、预应力钢绞线的下料长度=工作长度+1400mm3、下料前将钢绞线包装铁皮拆去，拉出钢绞线头，由2～3名工人牵引在调直台上缓缓顺直拉出钢绞线，按技术部门下达的尺寸画线、下料，每次只能牵引一根钢绞线。

4、预应力钢绞线采用砂轮锯切断，钢绞线切断前的端头先用铁丝线绑扎，下料过程中先将切口处两侧绑扎，再行切断。

严禁用电弧切断，不得经受高温焊接火花或接地电流影响，下料后钢绞线不得散头。

下料人工牵拉钢绞线过程中，由于钢绞线弹性大，应特别注意安全，单人不得牵引作业。

5、钢绞线下料后，在自由放置的情况下，预应力钢绞线应梳整、编束，确保钢绞线顺直、不扭转。

编束用22#铁丝绑扎，绑扎时要使一端平齐向另一端进行，每隔1～1.5米扎一道铁丝，铁丝扣弯向钢绞线束内侧，编束后应顺直不扭转。

绑束完毕后，按梁规格挂牌，防止错用。

6、钢绞线束质量标准见表4-1表4-1 钢绞线质量标准表（二）钢绞线穿束1、钢绞线束穿束前先清理管道，观测孔道有无穿孔现象。

保证管道畅通，钢束穿束顺利。

2、钢束在移运过程中，采用多支点支承，支点间距2.5m，端部悬出长度1.0m，严禁在地面上拖拉，以免创伤钢绞线。

在贮存、运输和安装过程中，采取防止锈蚀、污染及损伤的措施。

3、钢束穿入梁体混凝土孔道，采用卷扬机引拉或人工穿入。

如采用卷扬机引拉，应先穿入一根钢丝作为引线，将钢丝拉进孔道，再将钢丝与钢束联接起来，然后开动卷扬机，人工扶正钢束，即可将钢束拉入管道，两端外露长度要基本一致。

4、在穿束过程中，如遇到钢束穿不进去，则立即查明原因，若是孔道死弯，则必须开刀修孔，取直管道，然后再穿入钢束，再在开刀部位的钢束周围包裹隔绝铁皮或套入塑料管等物，捆好固定并堵塞两端全部缝隙，再灌补与梁体同等级混凝土修复。

在此特别注意堵缝一定要认真仔细，不能再次流入水泥浆堵死管道。

五、初张拉1、初张拉在拆除侧模后进行。

2、初张拉时在梁体混凝土强度达到设计强度的35＋3.5 MPa（即≥38.5Mpa）后进行，初张拉后梁体可吊移出制梁台位。

3、在梁体混凝土强度达到58.5MPa及弹性模量达到36.0GPa，且龄期不少于14天后方可进行终张拉。

4、预施应力采用两端同步、左右对称、同时达到同一荷载值，不同步率控制在5％～10％，最大不平衡束不超过一束，张拉顺序按照图纸要求进行。

预施应力采用三控措施，即应力、伸长值和静停时间，张拉过程中保持两端的伸长量基本一致。

（三）钢绞线张拉1、张拉前必须有主管工程技术员下达的油表读数通知单，并经技术质量部部长、总工审批签字认可，将读书通知单按对应的油表油泵配套标定方案纸条粘贴在明显位置，便于一目了然，钢绞线张拉程序为：0→初应力(0.1σcon）（油缸外露、夹片外露测量）→σcon（静停3min）→补拉到σcon（测量油缸外露、夹片外露）→锚固→0(测量油缸外露、夹片外露)。

注：σcon—指控制应力。

2、预应力张拉以油表读数为主，伸长值进行校核。

当伸长值超过±6％时，应停止张拉待查明原因后方可继续张拉。

3、钢绞线张拉伸长量按下式计算：预应力筋的理论伸长值⊿L（mm）可按下式计算：⊿L=PpL/(ApEp)式中：Pp 预应力筋的平均张拉力(N)，直线筋取张拉端的拉力，两端张拉的曲线筋，（计算方法见下式）；L --- 预应力筋的长度；Ap --- 预应力筋的截面面积（mm2）；Ep --- 预应力筋的弹性模量（N/mm2）。

Pp =P（1-e-(kx+uθ)）/（kx+uθ）注： Pp —预应力筋的平均张拉力(N)；P —预应力筋的张拉端的张拉力(N)；e —自然对数底，e=2.71828x —从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；k —孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数。

μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数。

4、张拉，两端同时对主缸送油，使钢绞线束略为拉紧。

并调整锚板和千斤顶位置，进一步使孔道轴线、锚具轴线和千斤顶轴线三轴同心，同时观察各根钢绞线的松紧度，并随时调整，务求各根钢绞线松紧度一致，以使其受力均匀。

随后将两端同时对千斤顶主缸送油，两端千斤顶送油加载至钢绞线的初始应力（10％σcon）后，停止进油，读大缸伸长值L10%及工具夹片外露L1，两端同步张拉到控制吨位（100％σcon），稳定进油量持荷3min以减少钢绞线松弛损失，并量取大缸伸长值L100％及工具夹片外露L2。

持荷完毕后关闭进油缸，缓慢打开回油缸，让油缸在钢绞线拉力作用下自由回缩直至回缩中止，此时移开千斤顶，及过渡套，测量工作夹片外露值Lh，钢绞线实际伸长值按下式计算：ΔL=[L100%- L10%-(L1-L2)]/0.9式中：l100%—为σcon时张拉油缸的外露长度（张拉完毕时的长度）（mm）；L10%——为初应力10%σcon时张拉油缸的外露长度（mm）。

L1—为10%σcon时工具夹片外露长度（mm）；L2—为100%σcon时工具夹片外露长度（mm）；5、在持荷3min状态下，如发现油压下降，立即补至规定油压，认真检查有无滑丝、断丝现象。

在张拉过程中，预施应力以油表读数为主，以预应力钢绞线伸长作校核的双控法。

如钢绞线伸长值偏差超过规定范围，查明原因后重新张拉。

6、整个张拉工序完成，在锚板口处的钢绞线束做上记号，以供张拉后对钢绞线锚固的质量情况的观察。

六、钢绞线束张拉质量要求（一）、钢绞线束张拉质量要求1、钢绞线伸长值（两端之和），不得超过计算值的±6%。

2、两端伸长量相差不超过10%，否则证明两端张拉不同步。

3、每片梁的滑、断丝不得超过钢绞线总数的0.5%，且一束内断丝不得超过1根。

4、因处理滑、断丝而引起钢绞线束重复张拉时，同一束钢绞线张拉次数不得超过3次。

若钢绞线与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，必需更换夹片、钢绞线。

5、张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线（或夹片）重新张拉。

a. 终张拉时发现初张拉的锚具当中夹片断裂者；b. 锚具内夹片错牙在2mm以上者；c. 锚具产生裂纹损坏者；d. 切割钢绞线或者压浆时发现又发生滑丝者。

（二）滑丝与断丝处理1、在张拉过程中如发生断（滑）丝现象，立即停止张拉，将千斤顶与限位板退除,在千斤顶与锚板之间安装上特制的退锚处理器，重新张拉，其张拉应缓慢进行。

张拉中注意观察，其退锚张拉应力大于原张拉吨位，但不得大于0.8倍钢绞线抗拉极限强度（即1488Mpa）。

借张拉钢绞线束带出夹片，然后用小钢针（Φ5mm高强钢丝端头磨尖制成），从退锚处理器的空口处取出夹片，不让夹片在千斤顶回油时随钢绞线内缩。

取完所有夹片，两端千斤顶回油，拔掉退锚处理器，检查锚板，重新装上新夹片，重新张拉。

2、滑丝发生在张拉完毕锚固后，其处理方法同上。

但退锚的力量应予控制。

一般拔力略大于张拉力量，即可拔出。

两端不能同时进行，一端增压施拔时，另一端的千斤顶充油保险，待两端均拔完后，方可卸顶，以保安全。

3、断丝多数发生于夹片范围内，张拉锚固时不对中。

有时也在孔道内发生断丝，其主要原因是钢绞线本身有暗伤。

断丝和滑丝的处理方法相同。

4、张拉完毕后，必须经工艺技术员或监控人员及监理工程师签字认可。

5、张拉完成后，在锚具口处的钢绞线做上记号，以作为张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。

6、终张拉完成后，随即测量梁体弹性上拱值，检查其是否在1.05倍的设计计算值以内，30天后要再次复测上拱度值。

并对测量数据进行分析，调整梁体预留压缩量及对张拉结果进行校核。

7、割丝张拉完毕经过24小时复查，确认无滑、断丝时可进行钢绞线头的切割，割丝保留长度为夹片外30～40mm。

钢绞线的切割采用砂轮锯切除。

严禁用电弧及火焰切割钢绞线。

七、安全操作注意事项1、张拉时千斤顶送油或回油速度要缓慢均匀。

两端张拉力要求同步，切忌突然加压或卸压。