日结，每单必清。
4.1.2 品质部收到生产部门报送的《退料申请单》后应及时对需退库材料进行质量检验，对因 BOM 资料变更
而退库的材料还需技术部门签字确认，合格的材料到仓库办理入库手续，不合格材料退回生产部门办理废品
入库手续。
4.1.3 仓管员在收到生产部门的《退料申请单》后，应检查申请单是否有品质部（技术部）的判定意见，单据
辅料及其他材料
＞5000
车间主任
≤1% ≤0.5% ≤0.2% ≤2% ≤1% ≤0.5% ≤3% ≤2% ≤1%
生产部经理
＞1%≤3% ＞0.5%≤1% ＞0.2%≤0.5%
＞2%≤4% ＞1%≤3% ＞0.5%≤2% ＞3%≤5% ＞2%≤4% ＞1%≤3%
生产总监
＞3%≤5% ＞1%≤3% ＞0.5%≤1% ＞4%≤8% ＞3%≤5% ＞2%≤4% ＞5%≤10% ＞4%≤6% ＞3%≤5%
第7页共5页
审核 审核
签署 批准
节约的余料、不需用材料、订单数量减少或取消、材料盘盈等原因需退回仓库的业务行为，报废材料入库按
XX 公司《废品管理制度》办理。
3.2 生产补料是指生产部门在生产过程中因员工操作不当造成材料工废、材料因质量问题以料换料、超定额损
耗、生产部门窜单挪料、订单数量增加、供应商送料短缺、BOM 资料错误等原因而造成生产部门需要增加额
损失＞1000 元
公司研究决定
技术 部
品质 部
计划 部
BOM 资料 错误
料废补料
计划变更补 料
因技术资料错误而车 间已领料需退料、补 料的 因品质检验不严导致 不合格材料流入生产 部门造成补料的 因订单数量变更未及 时通知车间正常领料
未被使用 已使用且损失≤1000 元 已使用且损失＞1000 元
未被使用 已使用且损失≤1000 元 已使用且损失＞1000 元
第4页共5页
审核 审核
签署 批准
补料申 请单
权限外
权限外
权限外
主任 签字
复核
审核
权限外 审批
权
权
权
权
限
限
限
限
内
内
内
内
审批
上报
分析报告
审核
重点稽查
发料
出库单注 明补料说 明和原因
仓管员 开材料 出库单
资料员 录入系
统
退料单必 须和红字 出库单同
时上交
材料出 库单
统计报表
财务审核
附件：退、补料奖罚措施
4.3.2 仓管员开具的红字《材料出库单》一式四联，退料部门、仓库、总经办、财务部各一联。
4.3.3《补料申请单》一式四联，退料部门、仓库、生产计划部、财务部各一联。。
4.3.4 仓管员开具的蓝字《材料出库单》一式四联，补料部门、仓库、总经办、财务部各一联。
4.3.5 仓管员将财务联先传到仓库资料员处，由资料员在系统录入完毕后，由资料员负责传递到财务部。资料
外补料的行为。
4．管理内容
4.1 生产退料
4.1.1 生产部门因 3.1 中的原因而需要办理退料的，由各生产部门物料员填写《退料申请单》，《退料申请单》
上须注明生产订单号、产品名称、订单数量、退料数量及退料原因，经部门主管复核后，报品质部（技术部）
判定。《退料申请单》必须按材料类别分开填写，不允许一张单据办理不同仓库类别的材料。退料应做到日清
台账，《材料出库单》上应注明补料说明，和《补料申请单》同时交资料员，由资料员录入系统后交财务部。
4.2.3 如库存材料不足，仓管员应及时通知仓库主管，仓库主管及时向生产计划部反应欠料情况，生产计划部
及时下达补料采购计划，由采购部负责补料采购。
4.3 单据管理
4.3.1《退料申请单》一式四联，退料部门、仓库、生产计划部、财务部各一联。
生产退料、补料管理办法
文件编号 XY/02-001
1．目的
为了规范公司生产退料、补料行为，对物料进行有序管理，使生产部门增加降低成本意识，理顺流程，
合理奖罚，特制定本管理办法。
2．适用范围
本规定适用于 XX 公司的生产退料、补料管理 XX 公司参照执行。
3．业务定义
3.1 生产退料是指生产部门在生产过程中因材料质量问题，规格型号不符、数量超领、BOM 资料变更、生产
员在录入系统时应根据出入库类别选择退料和补料后开具材料出入库单，并在备注栏中标注退、补料原因。
4.3.6 财务部每月根据系统中录入的退料单和补料单进行汇总分析，编制统计表报总经办。
4.4 监察管理 4.4.1 总经办根据财务部统计报表对各生产部门的退、补料进行稽查，进行分析，对大额的补料行为应重点检
损失≤1000 元 损失＞1000 元 未及时到仓库办理退 料、补料手续 超定额≤1000 元 超定额＞1000 元
未使用 损失≤1000 元
部门负激励 100 分 公司研究决定
每次负激励 10 分 部门负激励 50 分
生产部门承担
每次负激励 5 分
每次负激励 5 分 每次负激励 10 分 每次负激励 20 分
审批权限见下表： 首次发布实施日期 第一次修订日期
制订 制订
第1页共5页
审核 审核
签署 批准
审批人
材料类别
订单数量
铝材、铁管、铝板、 桌板，半成品
≤1000 ＞1000≤5000
＞5000
面料、纸箱、铝铸 件、藤条、化学品
≤1000 ＞1000≤5000
＞5000
标准件、、非标准
≤1000
塑料件、面、包材 ＞1000≤5000
制订 制订
第2页共5页
审核 审核
签署 批准
5.1 本规定由财务部负责制订与解释。 5.2 本规定自总经理批准之日起执行，原有制度或流程同时废止。。
附件：退料流程
生产部门
部门主管
首次发布实施日期
第一次修订日期
技术部
品质部
制订 制订
第3页共5页
仓储部 审核 审核
总经办
财务部
签署
批准
上报
退料申请单 报废处理
判定
技
复核
术
判
定
判定
不合格
分析报告 重点稽查 验收 入库
出库单上 标注退料 原因
仓管员开红 字出库单
红字出库单 地里
统计报表 表
资料员录入 系统
财务审核
退料单必须 和红字出库 单同时上交
附件：补料流程
生产部门 生产部经理
生产总监
执行总经理
总经理
仓储部
总经办
财Hale Waihona Puke 部首次发布实施日期 第一次修订日期
制订 制订
首次发布实施日期 第一次修订日期
制订 制订
第5页共5页
审核 审核
签署 批准
类别 退料
部门
生产 部门
仓储 部 技术 部 计划 部
奖罚项目
退料不及时
手续不规范
其他 节约材料退
库 材料超定额 发料导致退
库 核对不严 BOM 资料变 更导致退料 订单计划变 更导致退料
问题描述 发现材料不合格，但 仍继续生产造成公司 损失。 发现材料规格型号不 符仍继续生产、或不 办理退库积压在车 间。 因仓库多发料不及时 退回仓库材料而积压 在车间。 盘盈材料、或不需用 的材料未及时退回仓 库。 因订单计划减少、取 消造成材料多领不及 时退回仓库。 不按规定规范填写单 据，数量不准确、未 分类填写单据、不开 单据、单据未审核直 接退库的、。 不按类别办理入库、 材料不整理、超订单 计划领料等
制订 制订
第6页共5页
审核 审核
签署 批准
补料
生产 部门
仓储 部
工废补料 料废补料 超定额补料 材料短缺补
料 审核不严
材料错发
经品质部判定系生产 部门操作工质量意识 不强，操作不当造成 材料报废需要补料的 因供应商提供材料质 量不合格造成的补料 因不控制成本而造成 超定额损耗造成补 料。 因仓库入库时未准确 清点或仓库发料数量 不准确。造成生产部 门正常补料。 单据不规范、手续不 全、未核对审批权限 而擅自给车间补料的 仓管员责任心不强， 材料（型号、规格等） 错发导致车间补料
是否填写规范、信息是否准确进行核查，对材料进行检查、点数、称重等，确认无误后方可办理材料入库，
并开具红字《材料出库单》并登记台账，红字《材料出库单》应根据车间《退料申请单》上的退料原因在备
注中予以标注，和《退料申请单》交资料员，资料员在录入系统时必须在备注中就明退料原因，然后报财务
部。
4.2 生产补料
查，分析原因。
4.4.2 总经办在稽查过程中对未按规定办理退料、补料的部门或个人，根据奖罚措施提出处罚建议，对按能流
程及时办理办理退料、补料，降低公司成本的部门或个人，经公司总经办核实后根据奖罚措施提出奖励建议，
上报执行总经理、总经理审批。
4.4.3 奖罚措施见附件。
5．其它。
首次发布实施日期 第一次修订日期
执行总经理
＞5%≤10% ＞3%≤5% ＞1%≤3% ＞8%≤12% ＞5%≤10% ＞4%≤8% ＞10%≤15% ＞6%≤10% ＞5%≤10%
总经理
＞10% ＞5% ＞3% ＞12% ＞10% ＞8% ＞15% ＞10% ＞10%
说明：表中审批权限比例是按需补料数量占该批次订单所需耗用该材料的总数量计算，（不含正常损耗数量）。
未使用
节约≤1000 元
节约＞1000 元≤5000 元
节约＞5000 元 损失≤1000 元 损失＞1000 元
损失≤1000 元 损失＞1000 元
未使用 损失≤1000 元 损失＞1000 元