工料废退料与补料的管理规定
1、目的
保证过程不合格品得到识别和控制以及对过程不合格品原因分析，确保和提升产品质量2、范围
本规定适用于生产过程中的不合格品。
3、职责
3.1品质部负责本规定的制定、修改和解释，以及执行稽核。
3.2本公司所有员工负责本规定的执行。
4、术语和定义
4.1工废：生产过程中，由于工人操作而导致的不合格品，我们称之为工废。
4.2料废：自制车间产出的不合格品,供应商的来料不合格品。
生产领料后在制造过程中发现自制车间生产和外协来料的不合格品，我们称之为料废。
4.3返工：为不合格品符合要求所对其采取的措施。
4.4返修:为使不合格品满足预期用处对其采取的措施.
5、工作流程
5.1针对生产过程中不合格物料处理方式：
5.1.1生产过程中工废退料流程
A）操作员装配时，将不合格物料进行初步工废、料废区分，分别放置于工废物料筐和料废物料筐。
B）班组长（或物料员）要对已产生的不合格物料进行区分、包装、醒目标识，并进行再次工废、料废判定，物料员每天无特殊情况外，分别于上午10：00、下午16：00两次退料，报品质检验员确认。
C）品质检验员对不合格物料进行判定，检验项目包括：是否为工废物料、数量、型号等，检验时间集中进行，检验员在进行检验时与班组长（或物料员）一同核实工废物料的数量、型号，并做好记录。
如检验员发现不良品中混有其它物料比例超过2%时，要求物料员重新区分再检验，检验后进行状态标识，对于大件的不合格物料检验员应进行全检。
D）工废物料需退换时，有车间物料员填写《工废单》（一式四联：一联开单车间、二联品质部、三联接收部门、四联生产部），经品质检验员确认后，有品质部主管或以上级别人员在《工废单》备注栏对该批工废物料出具处理意见，并签署；然后将《工废单》交车间主管或生产部主管确认签名；单品50个以下由品质主管签字即可；当责任车间与品质部主管判定意见不一致时，由品质部部长作最终裁决。
E）自制件车间产生的工废物料转移到废品区（五金件转移到仓库废品区，注塑件转移到碎料房）；装配车间产生的工废物料转移到前方车间，前方车间按返工、返修流程对工废物料进行返工、返修或做它用；采购件发生工废物料时，转移到对应物料仓库废品区。
F）品质部对比例较大的工废物料产生的原因进行分析，并给出对策。
G）各工废物料接收部门须指定人员对工废物料进行台帐填写，分类，每月盘点前统一处理（也可分散处理）。
采购部需在月底盘点前对工废物料与供应商进行协商处理。
5.1.2生产过程中料废退料流程
A）操作员装配时，将不合格物料进行初步工废、料废区分，分别放置于工废物料筐和料废物料筐。
B）班组长（或物料员）要对已产生的不合格物料进行区分、包装、醒目标识，并进行再次工废、料废判定，物料员每天分上午10：00、下午16：00两次退库，报品保检验员确认（采购件通知品保部IQC确认）。
C）品保检验员对不合格物料进行判定，检验项目包括：是否为料废物料、数量、型号等，检验时间集中进行，检验员在进行检验时与班组长（或物料员）一同核实料废物料的数量、型号，并做好记录。
如检验员发现不良品中混有其它物料比例超过2%时，要求物料员重新区分再检验，检验后进行状态标识，对于大件的不合格物料检验员应进行全检。
D）料废物料需退换时，有车间物料员填写《料废单》（一式四联：一联开单车间、二联品保部、三联接收部门、四联生产管理部），经品保检验员确认后，有品保部质量主管或以上级别人员在《料废单》备注栏对该批工废物料出具处理意见，并签署；然后将《料废单》交车间主管或生产管理部主管确认；当责任车间与品保部质量主管判定意见不一致时，由品保部部长作最终裁决。
E）自制件车间产生的料废物料转移到废品区（五金件转移到冲压车间废品区，注塑件转移到碎料房.单据上需全部签名才可接收）装配车间产生的料废物料转移到前方车间，前方车间按返工、返修流程对料废物料进行返工、返修；采购件发生料废物料时，转移到对应物料仓库不合格品区。
F）品保部对比例较大的料废物料产生的原因进行分析，并给出对策。
G）各料废物料接收部门须指定人员对料废物料进行台帐填写，分类，每月盘点前统一处理（也可分散处理）。
采购部需在月底盘点前对料废物料进行处理。
5.2针对生产过程中不合格半成品处理方式：
A）操作员装配时，将不合格半成品置于不合格物料筐，下班前统一交给班组长进行标识。
B）检验员在检验半成品时，填写《制程品质检查记录表》，将不合格半成品进行醒目标识，并将其置于不合格物料筐，统一交给班组长。
C）班组长将可以返修的不合格半成品交于维修人员进行返修，返修后的半成品正常流转。
返修人员填写《产品返修记录》，每月月底上交到品保部进行归档。
D）对于不能返修的半成品，如内含价值较高物料或部件需进行拆分，进行再次利用。
E）对于返修时换下的不合格物料按5.1.1执行。
F）品保部将《制程品质检查记录表》中不良比例较大的问题点进行分析，给出对策，及时纠正（一般不良比例前3项进行分析对策）。
5.3针对生产过程中不合格成品处理方式：
A）检验员填写《成品交验入库品质抽检记录表》，将不合格成品进行醒目标
识，并将其置于不合格物料筐，统一交给班组长。
B）班组长将不合格成品交于返修人员进行返修，返修人员填写 <<产品返修记录>>，每月月底上交到品保部归档。
C）对于不能返修的成品，如内含价值较高物料或部件需进行拆分，进行再次利用。
D）对于返修时换下的不合格物料按5.1.1执行。
E）品保部将《成品交验入库品质抽检记录表》中不良比例较大的问题点进行分析，给出对策，及时纠正（一般不良比例前3项进行分析对策）。
5.4补料作业流程
5.4.1因生产产生工废、料废或缺料时，由车间物料员开具《补料单》，写明补料原因，交于车间主管和生产管理部签名后方可领料，再有生产管理部查询物料状况安排补料或安排生产。
对超领料应在《补料单》补料原因描述栏中注明“超领料”字样。
5.5退库单
5.5.1分为不合格品与合格品退库,合格品:为生产车间剩余物料没使用过的物料,生产计划变更呆滞在车间的物料,超领余留在车间的物料；不合格品:由于来料不良无法使用的物料。
5.5.2车间物料员将需退库物料区分,标识交检验员确认判定,检验需在备注栏中填写处理意见,再退回各相应仓库。
5.6报废单
5.6.1为技术变更,库存时间过长导致变形,变色而无法使用的物料,因退品折机无法使用的物料。
5.6.2提出报废单位整理,区分物料填写报废单,必须由技术.品管,生产评审无利用价值判定后,退到指定的区域进行处理,相应部门要做好统计工作,月底交到财务以备成本核算。
6、考核
6.1仓库接收外协件料废时，无理由拒签单据，违者处罚20元一次。
6.2车间以工废充当料废的，处理责任车间主管及物料员各30元一次。
6.3经品保部PQC或IPQC判定为料废的的物料，如抽查发现混有超过5%工废物料或可使用物料超过5%的，对责任PQC或IPQC处罚20元一次。
7、相关程序.
《不合格品控制程序》
8、相关表格
《工废单》《料废单》《补料单》《报废单》《退库单》
《制程品质检查记录表》
《成品交验入库品质抽检记录表》
《产品返修记录》
工废单
订单号：产品名称：订单数量：
部门：线别：日期：年月日
品质：接收人：车间主管：制单：
(一联部门、二联品质部、三联收仓库)
料废单□自制件□外协件订单号：产品名称：订单数量：
部门：线别：日期：年月日
品质：接收人：车间主管：制单：
(一联部门、二联品质部、三联收仓库)
补料单
订单号：产品名称：订单数量：
部门：线别：日期：年月日
(1联仓库、2联使用部门、3联生产部
报废单
订单号：产品名称：订单数量：
部门：线别：日期：年月日
(一联仓库、二联财务部、三联品质部、四联生产部)
退库单□合格品□不合格品订单号：产品名称：订单数量：
部门：线别：日期：年月日
(一联仓库、二联财务部、三联品质部、四联生产部)。