3、穿孔机区技术操作规程3.1、穿孔机设备及工具概述3.1.1、锥形辊穿孔机性能机架结构机架上有2个上下布置的轧辊，两旁导板导向。

轧辊材质50 Mn60 Mn轧辊直径Φ1300～Φ1150 mm辊身长度 1000mm安装方式上下安装随轧辊装配及转鼓同时拆装喂入角8°～15°无级可调辗轧角15°固定额定辊速64 r/min轧辊转矩每个轧辊最大转矩为1100 kN.m 输出转速范围42～92 r/min输出速度范围600～1 150 mm/s生产率 max 1.5 pcs/min主传动主电机功率 1800KW ×2×2 DC转速 375/900 r/min过载系数 2主减速机速比 5.7893.1.2、工具概述3.1.2.1、穿孔机轧辊喉径处轧辊直径最大Ф1300 mm重车量 75mm轧辊辊身长度 1000mm入口锥角度 2.7°入口锥长度 425 mm出口锥角度 3.7°出口锥长度 575 mm轧辊材质50 Mn、60 Mn成分 C: 0.47~0.55Si: 0.15~0.40Mn: 0.60~0.90 P: Max 0.035S: Max 0.035硬度 220~250 HBW3.1.2.2、顶杆：规格：外径Φ121～Φ299 mm壁厚25～34 mm长度 17295mm（从法兰面至顶头鼻部）材质34CrMo4V、 35CrMnSiA或Cr5Mo冷却方式内水冷为主，外水冷为辅与接套、顶头的安装方式固定式，人工拆装3.1.2.3、顶头接套：规格外径Φ121～Φ299 mm；壁厚25～34 mm连接段长度 254～324mm材质34CrNi3Mo与顶杆、顶头的安装方式：固定式，人工拆装。

3.1.2.4、顶头：规格Ф200系列8种Ф250系列21种Ф300系列8种Ф330系列15种Ф350系列7种直径Φ116～Φ333mm长度370～650 mm材质成分C: 0.15~0.25Mn: 0.75~1.00Si: 0.50~0.60Ni: 2.5~3.2Cr: 1.00~1.60Mo: Max 0.50P: Max 0.035S: Max 0.035硬度 250~350 HBW冷却方式空心，内水冷为主，外水冷为辅与顶杆、接套的安装方式固定式，人工拆装3.1.2.5、导板：规格Ф200、Ф250、Ф300、Ф330、Ф350系列5种导板材质高碳高铬铸钢成分 C: 1.4~1.50Mn: 1.0~1.10Si: 0.50~0.70Ni: 8.00~10.00Cr: 25.00~27.00Mo: 0.50~0.70P: Max 0.04S: Max 0.04硬度 220~250 HBW3.1.2.6、入口导套规格Ф200、Ф250、Ф300、Ф350、Ф390系列5种导套材质203.1.2.7、脱管衬套规格1种Ф150（随机）导套材质45硬度 241~269 HBW表面淬火硬度HRC45~55深度 2 mm3.2、穿孔机正常工作的前提条件——轧辊形状、尺寸要符合要求，调整（辊距、导板距、咬入角等）要灵活，显示值与实际值要相符。

——顶头形状、尺寸、表面质量要符合要求，伸出量调整要灵活，显示值与实际值要相符。

——轧辊转速显示值与实际要求要相符。

——管坯端面切斜度要符合要求，如果进行定心，定心孔要正（否则要调整高度）。

——入口导套必须紧固。

——三辊导向装置的毛管位开口度调整要正确、准确。

——出口台升降辊道的运输位开口度（即高度）调整要正确、准确。

——脱管挡板符合毛管及顶杆的要求。

——推坯机运行灵活，停位准确，速度满足要求。

——顶杆止推小车运行灵活，停位准确，速度满足要求。

——管坯实际尺寸应符合工艺要求。

——管坯的加热温度、开轧温度要符合工艺要求。

——液压系统工作正常，。

液压管路无泄漏现象。

——冷却水畅通。

——干油润滑系统及稀油润滑系统润滑充分，管路无泄漏现象。

——电气控制可靠，电气元器件工作灵敏。

3.3、设备的试运转在试运转前要检查：——为保证管坯、顶杆（顶头）在穿孔机主机上的正常轧制及辅机上的正常运输。

检查电气控制系统是否正常。

——检查推坯杆是否对准中心。

——入口导槽高度与管坯规格是否相符合，若不符合，要调整导槽的高度，保证导槽上的管坯轴线与轧制中心线对准。

——推坯机是否处于初始位置。

——所有防护、切断及类似装置是否正确就位。

——检查所有润滑部位是否正常，冷却水是否打开。

——电气检测元件信号的灵敏性。

——穿孔机各动作部位都空负荷动作3～5次，检查是否正常。

——开车前操作工按二次铃，当主电室回三次铃后才能启动主马达，并检查主电机转速是否合符工艺要求。

3.4、管坯及毛管的尺寸范围管坯直径Φ200、Φ250、Φ300、Φ330、Φ350 mm（预留）管坯长度 1.5～4.5m毛管规格外径Φ225～Φ379 mm壁厚 19～69mm长度最大10.0m穿孔工艺方式等径或扩径穿孔3.5、设备的调整操作及注意事项3.5.1、穿孔机进口台当坯料通过过渡台架进入穿孔机进口台的托槽，推坯机以300mm/s的速度将管坯推入轧辊，待咬入100～120 mm后，进口台推坯机返回到初始位置，其退回速度为700 mm/s。

托槽的中心线可以根据管坯规格调整，电机驱动，通过锥齿轮减速机及两根万向节轴，驱动两台蜗轮丝杠升降机，使托槽绕转轴摆动，实现托槽中心线标高的调整，调整完毕后，托槽锁紧，调整位置由指针标牌显示。

托槽内管坯的规格与蜗轮丝杠升降机升降行程的对应关系参见表3-1。

管坯规格与升降机行程的对应关系表3-1 管坯直径Φ200 Φ250 Φ300 Φ330 Φ350升降机行程70.5 60.5 50 43.5 39.5 注：升降机的原始位置行程为0。

严禁将降温的黑钢坯推入穿孔机进行穿孔，一般碳素结构钢的穿孔温度1225～1250℃，合金结构钢的穿孔温度大于1100℃。

3.5.2、穿孔机主机3.5.2.1、轧辊的校准调整目的：以轧制中心线为基准调整两个轧辊轴线，由辊径和测量工具厚度尺寸所决定的轧辊距离（指高点距离）的理论值要输入操作室显示系统。

调整分初调和精调两个阶段，初调主要完成轧辊的快速运动，减少操作时间，在初调基础上进行的精调主要保证轧辊的精确定位。

初调和精调的过程和结果可以在操作室显示器上显示。

轧辊的调整采用专用调整工具完成，调整工具的结构参见附图，它主要包括一套对中架、接杆(1)、接杆(2)、接套，及三个对中头，接杆(1)为带测量平面(方形块)的焊接件，接杆(2)为焊接件，接杆(1)与接杆(2)通过十字轴连接，可以在任意方向转动，根据需要用接套将两个接杆连接为刚性杆或万向接轴，对中头(1)与对中头(3)配合用于调整轧辊的位置，对中头(2)与对中头(3)配合用于找正轧制线。

安装有对中头(1)的对中架固定到机架的专用安装孔上，对中头(1)的顶尖就在轧制线上，将接杆(2)固定在出口台一段三辊导向装置的导向辊所围成的圆形孔型中，自动定心。

接杆(1)中部的测量平面(下表面)靠在下轧辊上，对中头(3)安装于接杆(1)的自由端，与对中头(1)相对。

调正下轧辊的高度，直到对中头(3)的顶尖与对中头(1)的顶尖在同一个水平高度为止。

上轧辊下降，直到辊面接触到测量平面上表面为止，由于上下辊径相同，所以它们到中心线是等距的，初调即完毕。

轧制时再进行轧辊高点的精调。

3.5.2.2、导板的初调导板初调的目的在于调整导板到轧制中心线间的距离（即导板距）。

采用专用的调整用导板完成。

与轧辊调整原理类似，导板的初调也是通过调整工具实现的，差别只是上下调整改为左右调整。

调整工具靠在已调正好的下辊上，上辊抬起，导板向轧制中心线调整，其中一个导板直到与接杆（1）的测量平面（侧面）接触，并使安装对中头（3）的接杆（1）沿水平面摆动，直到对中头（3）的顶尖与对中头（1）的顶尖正对为止。

类似地调整好另一个导板，这样两个导板到轧制中心线就等距了。

两导板距离的读数通过数显装置可以显示在操作室的显示器上。

3.5.2.3、轧辊对轧制线的调整。

当压下（上）电机完成调整动作后，上、下轧辊可同步或分别地相对轧制线进行调整。

通过数显系统，辊距将显示在控制台上，通过进位选择器将辊径和所需要的辊缝值输入终端，在取出内存之后，工作辊就可自动调整，改变内存可修正辊缝大小。

轧辊重车后，必须重新校正轧辊辊距。

工作辊重新初调后的数据可按上述步骤（3.5.2.1）分别地进行检查。

换辊或出故障时，选择器可以自动进入“换辊”或“疑难”状态。

3.5.2.4、导板对轧制线的水平调整导板水平调整由侧压进电机完成，左右两侧导板可根据调整的状态同时或分别进行调整。

通过数显系统，在操作室控制台上显示导板的间距。

通过十进位选择器将导板厚度和理想间距输入终端且取出内存后，导板将自动调整，改变内存可修正导板间距，可以按上述步骤（3.5.2.2）检查导板重新初调后的数据。

3.5.2.5、工作辊送进角的调整轧辊送进角可通过控制台用按钮调整。

数显系统将显示所调轧辊的倾斜角即送进角（必须保证上、下轧辊的送进角相同）。

根据穿孔以后毛管的D/S值选择轧辊送进角及转速，一般可参考以下原则确定：参见表3-2：送进角选择参考原则表3-2序号D/S值送进角（°）轧辊转速（r/min）1 ＜6 8~9 100~1102 6.1~8.0 8~8.5 120~1303 8.1~9.5 7~8 110~1204 9.6~10.5 6~7 90~100轧辊送进角的调整必须停机进行，两个轧辊所显示的送进角应一致。

调整完成以后，必须对数显参数进行人工校验。

3.5.3、穿孔机出口台3.5.3.1、顶杆（顶头）位置的调整首先，根据图纸尺寸，穿孔机中心线到顶杆止推小车与顶杆法兰结合面的距离为17145mm，选择合适的基准，确定顶杆止推小车的零位，零位确定后，顶杆止推小车向穿孔机方向的运行行程为175mm，取负值，顶杆止推小车沿轧制线方向的运行行程为175mm，取正值。

其次，根据轧制工艺表的序号选择不同热轧成品管穿孔时所需的顶头位置数据（即顶头前伸量，它是变动的）。

测量方法，将顶杆及顶头送入变形区内，出口台二段的闭锁装置动作，将顶杆锁紧定位于零位，调整闭锁装置向穿孔机或沿轧制线方向运行，用直尺直接测量运行行程，满足轧制表中顶头前伸量的要求，即为顶杆所调位置。

顶头位置也可通过数显装置显示于操作室的显示器上。

更换顶杆时，应对新换上的顶杆旋转检查，发现明显弯曲者禁止使用。

顶杆弯曲度≤1mm/m。

使用顶头时要经常检查顶头表面情况，不准粘有金属或严重磨损，如发现顶头有影响毛管质量的缺陷应及时更换。

3.5.3.2、三辊导向装置的操作按轧制工艺表要求，调正好辊距、导板距、顶头伸出量后将顶杆（带顶头）开到轧机中去，因穿孔前穿孔机是以一恒定的轧制线工作，六组三辊导向装置对毛管和顶杆进行导向作用。